1、“.....进行力分析如图所示为下置蜗杆传动，蜗杆为主动件，旋向为右旋，按图示方向转动。作用在蜗杆齿面上的法向力可分解为三个互相垂直的分力圆周力，径向力和轴向力。由于蜗杆与蜗轮轴交错角成角，根据作用与反作用的原理，蜗杆的圆周力与蜗轮的轴向力蜗杆的轴向力与蜗轮的圆周力蜗杆的径向力与蜗轮的径向力分别存在着大小相等方向相反的关系。当蜗杆为主动件，判断上述六个力的方向时，应记住蜗杆上的圆周力的方向与蜗杆齿在啮合点的运动方向相反蜗轮上的圆周力的方向与蜗轮齿在啮合点的运动方向相同径向力的方向在蜗杆，蜗轮上都是由啮合点分别指向轴心。举例试分析图所示的蜗杆传动中，蜗杆蜗轮的转动方向及所受各分力的方向已知蜗轮的旋转方向啦和螺旋线的旋向求蜗杆的旋转方向已知蜗杆的旋转方向和螺旋线的旋向求蜗轮的旋转方向。由于此时蜗轮上啮合点的线速度为水平向右且螺旋线旋向为左旋，应用左手螺旋法则，大拇指向左握蜗杆，则此时四指的指向即为蜗杆的旋转方向即如图所标方向。根据蜗杆和蜗轮的旋转方向进行力分析，可分别得到蜗杆和蜗轮所受圆周力轴向力和径向力，蜗杆的螺旋线旋向为右旋，应用右手螺旋法则......”。

2、“.....则此时大拇指指向的反方向，即为蜗轮上啮合点的线速度方向即水平向左，由此可判断蜗轮的旋转方向为顺时针方向，如图所示。根据蜗杆和蜗轮的旋转方向进行力分析，可分别得到蜗杆和蜗轮所受圆周力轴向力和径向力，如图所示。.蜗杆传动的失效形式和材料的选用.失效形式蜗杆传动的失效形式与蜗轮传动的失效形式相类似，有疲劳点蚀胶合磨损和轮齿折断等．在般情况下，蜗杆的强度总是高于蜗轮的轮齿强度，因此失效总是发生在蜗轮上．由于在传动中，蜗杆和蜗轮之间的相对滑动较大，更容易产生胶合和磨损材料的选择蜗杆和蜗轮材料的合理选择和匹配是提高承载能力或使用寿命和传动效率的重要方面．选择蜗杆和蜗轮材料应注意以下几个问题蜗杆传动共扼齿面间的主要运动形式是滑动．为减少摩擦系数提高效率降低油温，应将软硬材料相匹配．蜗杆直径小，般为主动轴蜗轮直径大，般为从动轴．蜗杆传动多用于减速机构......”。

3、“.....要特别注意提高抗粘着性磨损的能力，同时也要提高减磨和耐磨的性能．要重视材料的热处理及其他工艺性能．实践证明，在提高蜗杆螺旋买内光洁度的前提下，蜗杆螺旋面和蜗轮齿面的硬度差越大，蜗杆传动抗粘着性磨损和抗磨料磨损的能力越大，从而是温度降低效率提高．因此提高蜗杆和蜗轮的硬度差，是提高动力蜗杆传动承载能力及传动效率的重要方面．对于蜗轮材料软材料，硬度变化不大，可用热处理的工艺措施提高蜗杆齿面硬度．所以蜗杆材料要具有良好的热处理工艺性能，同时也要具有车削磨削等其他良好的工艺性能．选择材料要和所用的润滑油的性能相适应．润滑油和润滑油添加剂都有自身的物理和化学性能，因此在选用蜗轮和蜗杆材料时，要注意材料和润滑油及添加剂之间不发生有害的物理和化学反应，也不出现腐蚀现象．要考虑材料的来源和成本．为次材料应具备以下条件抗粘着性磨损好，为此在选择材料时要注意尽量选脆性材料尽量采用互溶性小的材料相配合为了提高抗粘着性磨损的能力，还可采用热处理的工艺程序，使金属表面生成互溶性小多相有机化合物组织．材质软易跑合．材料导热性能好．材料组织应在软质基础上，分布着硬质点......”。

4、“.....耐高温，抗磁性等特性．常用的几种热处理工艺为了实现对材料的技术要求，采用热处理工艺十分必要．采用什么样的热处理方案要根据具体情况而定．对于蜗轮材料软材料，般采用回火或时效处理等．蜗杆采用的热处理方案是根据所用的材料的硬度要求表面光洁度及变形量的要求确定的．通常用的热处理方式有调质处理淬火处理渗碳处理气体氮化等．手摇,蜗轮,设计,毕业设计,全套,图纸摘要从上世纪二十年代以来，蜗杆传动机构的研制工作发展很快，蜗杆传动已广泛应用在冶金矿山起重运输化工国防等行业，达到了相当高的技术水平。蜗杆传动是传递交错轴间的动力或运动的传动机构，它主要由蜗杆和蜗轮组成。蜗杆相当于头或多头的等导程或变导程螺旋，蜗轮则是变态斜齿轮或为斜齿轮或为直齿轮。手摇蜗轮是蜗杆传动的种，它是通过缠绕钢丝绳来调整带式输送机小车上改向滚筒的位置，从而防止输送带跑偏的种装置。关键词蜗杆传动设计计算加工工艺装配绪论.蜗轮蜗杆的形成原理蜗杆传动实际上是螺旋齿轮传动的特例．在螺旋齿轮传动中，如传动比很大，小齿轮直径做得很小，轴向长度很长，而螺旋角度大......”。

5、“.....称为蜗杆，大齿轮称为蜗轮．为了改善啮合情况，把蜗轮轮齿做成包住蜗杆的凹形圆弧曲面，蜗杆蜗轮的轴线互相交叉垂直，即.蜗轮和蜗杆相似，也有左旋和右旋之分，但通常采用右旋居多．按螺旋线的头数又有单头蜗杆和多头蜗杆之分．蜗杆螺旋线与垂直于蜗杆轴线平面之间的夹角称为导程角．蜗杆螺旋线的导程角与蜗轮齿螺旋线大小相等方向相同蜗轮蜗杆传动优缺点蜗传递交错轴交错角通常采用间动力或运动的传动机构。蜗轮传动具有以下优点采用级蜗轮传动就可以实现很大传动比，结构紧凑。在要求大传动比的场合，采用级蜗轮传动往往可以代替多级齿轮传动。不仅减少了零件数目，而且简化了机构。工作平稳，噪音小。由于蜗杆齿面是连续不断的螺旋面，而蜗轮在同时刻处于啮合中的齿不少于两个，所以蜗轮蜗杆的啮合是连续的。因此，在制造精度与工作条件相同时，由制造误差引起的附加动载荷与齿轮传动相比小得多。因此，蜗轮传动在近代工业中得到了广泛的应用。然而，蜗轮传动也有缺点，由于这些缺点，使其应用受到限制。传动效率低效率低表明动力损失大，相当于部分能量消耗于啮合摩擦上，故蜗轮传动所能传递功率受到了限制......”。

6、“.....由于齿面间有相当大的滑动速度，容易导致齿面的磨损和胶合。为减小摩擦磨损和工作温度，以提高传动承载能力和效率，方面．要有良好的润滑．另方面，对蜗轮副提出减磨耐磨和抗胶合性能的要求。采用钢质蜗杆时，要求采用青铜蜗轮轮圈.蜗轮蜗杆的正确啮合条件如上图为使用阿基米德蜗杆的蜗杆传动．在通过蜗杆轴线并与蜗轮轴线垂直的剖面称为主平面上，蜗杆齿廓为直线，相当与齿条，蜗轮齿廓为渐开线，相当于齿轮．所以，在主平面内，就相当于齿条齿轮传动．由此，蜗杆传动的正确啮合条件为主平面内蜗杆的轴向齿距与蜗轮的端面齿距应相等．即蜗轮的端面模数应等于蜗杆的轴向模数，且均为标准值同时蜗轮的端面压力角应等于蜗杆的轴向压力角,亦均为标准值．即同时还须保证。手摇蜗轮的设计计算及校核手摇蜗轮传动是蜗杆传动的种，手摇蜗轮是通过缠绕钢丝绳，来调整带式输送机张紧小车上改向滚筒的位置，从而防止输送带跑偏的种装置．手摇蜗轮中，人手摇摇臂的速度大约是，减速比,输出功率,效率.工作环境摄氏度，工作平稳，设计使用寿命年......”。

7、“.....啮合处冷却和润滑较好，蜗杆轴承润滑方便，又因为蜗杆手摇飞刀展成蜗轮的数控方法蜗轮蜗杆机构广泛应用于多种传动机械之中。然而传动时易磨损，导致传动失效，需要更换配件。用价格低廉的蜗轮飞刀来加工此类配件，是相当有效和经济的方法。然而传统的非数控方法存在着定的局限性，较难保证加工质量所以，我们研究了利用数控线切割机床加工飞刀并用数控滚齿机展成蜗轮的数控方法，取得了较好的效果，供大家参考.飞刀加工的特点和非数控方法的局限飞刀装在刀杆上，相当于把只有个切削齿的蜗轮滚刀，仅通过刀杆的旋转是不会产生展成运动的，也就不能切出正确的蜗轮齿形。只有使飞刀毋蜗轮毛坯分度圆的相切方向也有运动，才能产生展成运动，切出正确的蜗轮齿形。但必须注意的是，飞刀在切向移动距离，蜗轮也要相对其移动方向转动靠弧度蜗轮分度圆半径，联动方向不能搞反如图。图飞刀加工蜗轮此外，在滚齿机上用飞刀加工蜗轮时，飞刀轴每旋转周，蜗轮毛坯轴转过的齿数应等于蜗杆的头数，完成连续分齿运动，切出蜗轮的螺旋线形齿槽。此外，还应注意蜗杆的头数与蜗轮的齿数有无公因数当没有公因数时......”。

8、“.....则比较麻烦些，飞刀经过次走刀并不能切出蜗轮的所有齿槽，这时有两种方法可以解决，是在飞刀轴上安装多把飞刀头数量等于公因数，放置间距，式中为正整数并与公因数配合．经过次走刀就可以切出蜗轮的所有齿槽，此方法效率较高，但刀杆结构复杂二是仍用把飞刀头，但要经过多次移刀走刀次数等于公因数才能完成所有蜗轮齿槽的切削，缺点是效率较低，易出错。以往的蜗轮加工经常存在两方面的局限性其是飞刀的精度方面，对于常用的阿基米德蜗轮，加工它的阿基米德法向飞刀的齿形计算比较烦琐，常被简化为圆弧或直线，在蜗轮导程角大于。的情况下，这种简化方法就更不精确了，因为首先产生了设计误差。接着是非数控设备切制飞刀所产生的刀具制造误差，这些误差都将不可避免的影响蜗轮的齿形。其二，展成蜗轮常用的普通滚齿机精度较低，存在机械间隙，又涉及挂轮的计算，有时甚至无法正确的分齿。所以，要提高飞刀展成蜗轮的精度，就要避免以上两个方面的局限，运用精确的数控方法进行加工。即正确设计飞刀并使用数控线切割机切制飞刀，然后再用数控滚齿机加工蜗轮。......”。

9、“.....使用最广泛的是阿基米德螺旋线型蜗轮蜗杆机构。导程角。的蜗轮加工时，飞刀前刃面沿轴向安装即可，飞刀齿形是直线导程角度的蜗轮加工时．为改善切削条件和提高质量，需要飞刀前刃面按照蜗轮齿面的法向安装非轴向，这就是阿基米德法向飞刀。其齿形不是直线，而是和阿基米德蜗杆的法向截面相同的曲线．需要烦琐的计算，采集曲线上的系列点坐标作为切制飞刀的依据，其基本公式如下这个计算可以用个程序来实现由于齿形的左右面相对称，故只计算侧齿形如图即可，图是该程序的流程图程序清单略式中飞刀外圆半径．蜗杆齿根圆半径在这个程序中，为了解齿形曲线的弯曲程度，还对其斜率进行了计算，即计算了过各坐标点的导数，其值的不断变化验证了齿形确实是段单凋曲线。通过对多个不同导程角的蜗，则.。，当。时，满足自锁条件,却不能自锁，因为蜗轮的润滑条件很好，其轮齿部分都浸在油池中，所以在上述条件下取摩擦系数显然是不合适的。螺旋升角螺旋升角应满足保证自锁和高效率的要求，前者要求螺旋升角小，后者要求螺旋升角大，这是对矛盾。其实，螺旋升角并不是个定值，而是随着在齿面直径方向啮合部位的不同而变化的......”。