（全套CAD）手机后盖注塑模设计（终稿）

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《（全套CAD）手机后盖注塑模设计（终稿）》修改意见稿

1、“.....注射压力在注射时采用中等的注射压力，般为。对小型构造简单厚度大的制件可以用较低的注射压力。树脂的表现黏度强烈地依赖于剪切速率，因此模具设计中大都采用点浇口形式。注射速度较快的注塑速度，般会使流程加长，适合充填薄壁制品，并形成较好的表面光洁度，但过快的注塑速度会产生强剪切导致材料降解。而慢速注塑速度可以帮助避免浇口白晕喷射痕和流痕等缺陷。此手机保护壳为薄壁制品，宜采用中等注射速度，将摩擦热降至最小采用多级注射，以确保充填顺畅和制品外观。模具温度模具温度模具温度控制对决定最终制件的充填程度外观残余应力是非常重要的。的成型温度相对较高,模具温度也相对较高。般调节模温为模具温度。较高的模具温度，往往会产生良好的流动较高的熔接线强度较小的产品内应力，但成型周期会延长。若模具温度比建议的低，就会导致高内应力并损坏制件的最佳性能。就制件表面和循环周期而言，模具温度为建议温度范围的中间值时，可望得到较好的结果。.体积及质量计算体积的计算对笔套面积进行计算，如图.所示图.手机后盖图纸已知......”。

2、“.....查表塑料模设计手册之二表.可知塑料的密度为.质量及面积的计算单个塑件质量.在分型面上面的投影面积为投影.曲面的整体表面积总.平均厚度为图.手机后盖三维图第二章型腔数目的确定次注射只能生产件塑件的模具称为单型腔模具次注射能生产两件或两件以上塑件的模具称为多型腔模具。与多型腔模具相比较，单型腔模具具有塑件的形状和尺寸致性好成型的工艺条件容易控制模具结构简单紧凑模具制造成本低制造周期短等特点。但是，在大批量生产的情况下，多型腔模具应是更为合适的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。在多型腔模具的实际设计中，确定型腔数目的方法般有两种。种方法是首先确定注射机的型号，再根据注射机的技术参数和塑件的技术经济要求，计算出要求选取型腔的数目另种方法是先根据生产效率的要求和塑件的精度要求确定型腔的数目，然后再选取择注射机或对现有的注射机进行校核。现在，计算塑件的总体积和总质量塑件总体积塑件总体质量图.凹模型腔排布第三章成型零部件的设计.型腔尺寸的计算表......”。

3、“.....即当塑件尺寸较大精度要求低时取小值，反之取大值。型腔的径向工作尺寸塑件的径向图样尺寸收缩率的平均值，查表得手机,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸第章塑件分析.材料的分析.塑件相关参数的设计注射温度的影响.塑件原料的分析塑料的干燥注射温度注射压力注射速度模具温度.体积及质量计算体积的计算质量及面积的计算第二章型腔数目的确定第三章成型零部件的设计.型腔尺寸的计算.型芯尺寸的计算第四章注射机的选择第五章注射机的校核.注射机注射容量校核.注射机锁模力校核.注射机注射压力校核.注射机模具厚度校核.注射机最大开模行程校核第六章分型面的选择.分形面的形式.分型面的选择第七章浇注系统的设计.分流道的设计原则.分流道的设计.分流道的尺寸的设计第八章浇口的设计.浇口位置选择的仿真.直接浇口的直径设计.点浇口直径设计第九章冷却系统的设计.冷却系统设计原则.冷却系统的结构形式.冷却系统的计算.冷却时间计算.用水量的计算.成型周期计算第十章模具材料选择第十章模具主要参数的计算.脱模力的计算......”。

4、“.....推杆直径计算.推杆的应力校核.推板的厚度计算第十二章推出脱模机构设计.推出机构的选用原则.推杆的形式.推杆材料.推杆的复位.推出力的计算.型腔壁厚和底板厚度计算侧壁厚度计算矩形型腔底板厚度计算第十三章结构零部件设计.合模导向机构的设计设计导柱需要注意的事项.导向机构的设计.定位圈的设计.侧向分型与抽芯机构的设计.斜导柱的设计.滑块的设计.楔紧块的设计第十四章模架的选择.模架厚度和注射机的闭合距离.所需行程之间的尺寸关系第十五章排气系统的设计第十六章成型零件加工工艺规程谢辞参考文献附录引言随着我国制造业的迅速发展，些新兴产业业取得了长足的进步。模具是工业生产的基础工艺装备，在机械电子汽车航空以及通信等领域有着广泛的应用。随着人民生活水平的不断提高，日常生活中使用的物品越来越多地用到了模具。目前，模具生产水平的高低已经成为衡量个国家制造水平高低的重要标志。当前，计算机技术和网络技术取得了突破性的成就，技术数控加工技术以及快速成型技术为模具技术的发展提供了强大的技术支持。同时......”。

5、“.....这些材料种类繁多，性能优良，价格低廉，这更为模具产业的发展提供了有力的帮助。本设计主要是为让读者们能够清楚地了解到塑料注射模的设计过程，能够对模具设计过程中所使用的各种基本工具，例如，等等，具有个基本的了解。从零件的尺寸确定，模具设计，模架设计，到最后的注塑仿真，向读者们展示手机塑料模具的整个设计过程。随着的不断完善，借助于设计软件，我们可以比较轻松地完成些复杂的设计工作，同时也可以全面地提高设计效率和设计质量。使用注塑模具设计专家系统可以轻松完成模具模架及配件的设计工作，并能模拟开模过程。具有完整的滑块结构和完整的开模机构，为设计者带来极大的方便。设计完成后可以直接输出化模型。是款应用广泛的模拟仿真软件，使用该软件可以全面模拟注塑成型过程，并以图形的方式直观地显示分析结果，为设计参数的确定和优化提供理论依据，可以帮助设计者进步修改模具设计方案。第章塑件分析.材料的分析通常，选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求，以及原材料厂家提供的材料性能数据......”。

6、“.....要考虑的主要是材料的力学性能，如屈服应力，弹性模量，弯曲强度，表面硬度等。式中，计算可得由于选用标准模架，及考虑到推杆的设计，我们采用的推板厚度。第十二章推出脱模机构设计.推出机构的选用原则设计推出脱模机构，必须根据制品的形状，复杂程度和注塑机推出机构形式选取。采用何种不同类型的推出脱模机构，其选用原则如下使制品脱模后不致变形，推力分布均匀，推力面尽可能大，并靠近型芯。制品在推出时不能造成碎裂，推力应设在制品能承受较大力的地方，如肋部凸缘壳体壁等处。尽量不损伤制品的外观。推出机构应动作可靠，运动灵活，制造方便，配换容易。.推杆的形式推杆是注塑模中使用最多的种推出零件。推杆的形式很多，最常用的是圆形截面推杆，其设计要点如下顶杆应设在塑件能承力较大或脱模阻力较大的地方，尽量使顶出的塑件受力均匀，但不宜与型芯或的镶件的距离过近，以免影响成型零件的强度顶杆直径必须有足够的强度，能承受顶出时的冲击力。顶杆直径般取.，对以下的顶杆建议采用阶梯式结构......”。

7、“.....其端面应与型芯齐平。浇口处般不设顶杆，以防浇口处内应力过大塑件发生破碎顶杆位置应尽量避开冷却水孔和侧抽芯滑块，以勉发生干涉，如果无法避开侧抽芯滑块，顶出机构应设计先复位机构顶杆与型芯的配合应选间隙配合，配合间隙应小于塑料的溢料值此次设计中根据塑件及模具的特点，采用推件板推出机构，如图.所示。推件板推出机构的由块与凸模按定配合精度相配合的模板和推杆所组成，其中推杆也可起复位杆作用。这种推出机构的特点是推出力的作用面积大而均匀，推出平稳，塑件上没有推出的痕迹。图.推杆的结构推杆共有根，其具体尺寸为，.技术条件为工作端棱边不允许倒钝工作端面不允许有中心孔。顶杆的位置分布以对注射机顶杆中心的合力矩为零为最佳，般情况下，顶杆的数目以少为宜，且均匀分布。.推杆材料推杆的材料多为钢或碳素工具钢，推杆头部需淬火处理，硬度大于，表面粗糙度在.以下，较好的表面质量可防止推杆与孔咬死，并延长使用寿命。在存放推杆时，为防止有害气体及介质的侵蚀，应涂上二硫化钼。在此，推杆的材料选用。......”。

8、“.....在完成次脱模动作，开始下次注射工作循环时，与制品接触的推杆必须回复到初始位置。因此，必须设有复位装置。本模具脱模机构的复位采用弹簧复位，装在动模垫板与推板之间，结构简单，制造成本低，复位平稳可靠，同时对动模垫板和推板有缓冲作用。.推出力的计算塑件注射成型后，塑件在模内冷却定形，由于熔料的冷却使体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。所以，型芯的成型底部般要设计脱模斜度。另外注意的是，塑件刚开始脱模时所需要的脱模力最大，而后的推出力仅仅是克服推出机构移动的摩擦力。推出力是将注塑件从动模边的主型芯上分离时所需施加的外力。通常包括型芯包紧力真空吸力粘附力和脱模机构本身的运动阻力。第七章浇注系统的设计.分流道的设计原则浇注系统通常由主流道分流道浇口冷料穴四个部分组成。其作用是使使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整质量优良的塑件。浇注系统的设计是否适当，直接影响成形品的外观物性尺寸精度和成形周期......”。

9、“.....分析浇注系统对塑料熔体流动的影响以及在充模保压补缩和倒流的各阶段中，型腔内塑料的温度压力的变化情况，使设计出的浇注系统适应所用塑料的成型性能，保证塑件制品的质量有利于型腔中气体的排出避免塑料熔体直接冲击型芯或嵌件，以防其变形或移位尽量缩短流程和减少拐弯，减少熔体压力和热量的损失，保证充填压力和速度，减少塑料用量，提高熔接强度防止塑料制品的变形，设计时应注意由于冷却收缩的不均匀或多浇口进料浇口收缩等原因引起制品的变形浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小浇注系统的位置应尽量与模具的中心线对称浇口的去除休整应方便，保证制品外观质量。注射模的浇注系统是指塑料溶体从注射机喷嘴进入模具开始到型腔为止，所流经的通道。它的作用是将溶体平稳地引入模具型腔，并在填充和固化定型过程中，将型腔内气体顺利排出，且将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密，外形清晰，表面光洁和尺寸稳定的塑件。主流道是塑料熔融体进入模具型腔时最先经过的部位，是指从注射机喷嘴与模具接触处开始......”。