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A0-装配图.dwg
（CAD图纸）
A1-定模板.dwg
（CAD图纸）
A1-定模座板.dwg
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A1-动模板.dwg
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A1-型心.dwg
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A1-支承板.dwg
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A4-带头导柱.dwg
（CAD图纸）
A4-定位圈.dwg
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A4-复位杆.dwg
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A4-拉料杆.dwg
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A4-推杆1.dwg
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A4-推杆2.dwg
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A4-斜导柱.dwg
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A4-牙签合盖塑件.dwg
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A4-主流道衬套.dwg
（CAD图纸）
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毕业实习报告.doc
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开题报告.doc
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说明书(46页).doc
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还能生产厚度为.的模两腔的航空杯模具和难度较袄的塑料门窗挤出模等等。
注塑模型腔制造精度可达，表面粗糙度.，模具质量寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达万次，淬火钢模大万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有差距，具体数据见表。
成型工艺方面，多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在英寸电视机外壳以及些厚壁零件的模具上运用气辅技术，些厂家还使用了气辅软件，取得较好的效果。
如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。
热流道模具开始推广，有的厂采用率达以上，般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
但总体上热流道的采用率达不到，与国外的相比，差距较大。
在制造技术方面，技术的应用水平上了个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的系统，如美国的Ⅱ美国公司的美国公司的英国公司的日本公司的以色列公司的美国公司的及澳大利亚公司的塑模分析软件等等。
这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了的集成，并能支持技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了定的技术经济效益，促进和推动了我国模具技术的发展。
近年来，我国自主开发的塑料模系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的系统华中理工大学开发的注塑模.系统及软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况能在微机上应用且价格较低等特点，为进步普及模具技术创造了良好条件。
近年来，国内已较广泛地采用些新的塑料模具钢，如ⅠⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。
塑料模标准模架标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了些国产的商品化的热流道系统元件。
但目前我国模具标准化程度和商品化程度般在以下，和国外先进工业国家已达到相比，仍有很大差距。
表国内外塑料模具技术比较表项目国外国内注塑模型腔精度型腔表面粗糙度.非淬火钢模具寿命万次万次淬火钢模具寿命万次万次热流道模具使用率以上总体不足标准化程度小于中型塑料模生产周期个月左右个月在模具行业中的占有量.我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向提高大型精密复杂长寿命模具的设计制造水平及比例这是由于塑料模成型的制品日渐大型化复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的模多控所在塑料模设计制造中全面推广应用技术。
技术已发展成为项比较成熟的共性技术，近年来模具技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进步普及创造了良好的条件基于网络的体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题软件的智能化程度将逐步提高塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。
推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。
牙签，注射，设计，抽芯，毕业设计，全套，图纸目录前言摘要概述.塑料模具简介.我国塑料模具工业发展现状.我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向提高大型精密复杂长寿命模具的设计制造水平及比例推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术开发新的塑料成型工艺和快速经济模具，以适应多品种少批量的生产方式提高塑料模标准化水平和标准件的使用率注塑模的可行性分析.制品分析.材料选择.质量计算与分析.确定成型方法.拟定制品成型工艺参数拟定模具结构方案.选择制品的分型面.型腔数目的确定.型腔的布置.注射机的选取.浇注系统的设计主流道的设计冷料穴的设计分流道的设计浇口的设计.排气和引气系统的设计.脱模机构的设计.分型与抽芯机构侧向抽芯机构的分类及特点抽拔力和抽芯距的计算斜导柱侧抽芯机构干涉现象及先复位机构斜导柱抽芯机构设计要点弯销侧抽芯机构斜导槽侧抽芯机构斜滑块侧抽芯机构.注射模温度调节系统设计冷却系统设计模体模架设计.模体概述.模架的确定模架基本尺寸的确定各模板尺寸的确定.排气槽的设计.脱模推出机构的设计.螺纹的布置及脱出螺纹形状螺纹的脱出.成型零件工作尺寸计算型腔径向尺寸型腔深度尺寸型芯径向尺寸型芯高度尺寸螺纹型芯尺寸心得体会参考文献致谢词前言模具工业是国民经济的基础工业，被称为“工业之母”而塑料模具又是整个模具行业中的枝独秀，发展极为迅速。
目前我国塑料模具市场中，国外模具约占，其中大型精密复杂长寿命模具约占左右。
被国外称为金钥匙进入富有社会的原动力的模具，由于经济发展较快时期产品畅销，自然要求模具能跟上，而经济发展滞缓时期，产品不畅销，企业必然想方设法开发新产品，这同样会给模具带来强劲的需求，因此模具工业被称为不衰亡工业，模具市场发展走势总体将是平稳向上同时塑料制品的应用日渐广泛，为塑料模具提供了个广阔的市场，同时对模具也提出了更高的要求。
大型化高精密度多功能复合型的模具将会受到欢迎。
在各种塑料模具中，注塑模具的需求量最大。
专家预测，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高，且发展速度将高于其他模具。
本设计就是塑料模具中的注射模具，全书分为四章。
第章主要讲述我国塑料模具的现状和发展形式以及塑料模具设计的般步骤第二章对塑料制品进行可行性分析第三章对模具进行结构及方案进行设计并计算出各零件第四章是在前面基础上对模具相应的设计选定具体模架并设计出各个系统。
毕业设计在张文玉老师的指导下完成，我从模糊的状态到顺利完成设计，张老师给了我许多的帮助，同时也离不开同学们对我的建议和帮助，在此表示我衷心的感谢。
本次设计让我对塑料模具有了更多的认识，特别对些标注和国家标准有了更深层次的认识和理解，并且通过此次设计，使我的等软件能更好的掌握，这对我以学习和工作都是有极大的帮助，很高兴在大学即将毕业的时候能有个这样好的学习机会。
本设计由于本人水平限制，设计中难免存在不完善的地方，请老师指正。
牙签盖的注射模设计机械设计制造及其自动化作者唐勇指导老师张文玉摘要塑料模具是当今塑料工业生产中利用特定形状，通过定的方式来成型塑料制品的种工艺装备。
模具设计与制造技术，特别是设计与制造大型精密长寿命模具的技术，已成为衡量个国家机械制造水平的重要标志。
本次设计的是牙签盖的注塑模具。
属于日常生活用品，所用材料是当前应用较为广泛的热塑性塑料。
它的生产批量为大批量生产，该产品有如下特点内部结构比较简单，但需要侧抽芯表面比较光滑，表面粗糙度小，对模具型腔与型芯的精度要求较高。
本次设计使用了当前比较流行的制图软件及模具设计软件。
此次设计的过程中查阅了大量的模具设计资料，通过牙签盖模具的设计与应用，同原有的设计方法相比，模具的应用提升了产品的质量，模具整体设计的思路和要求符合现代设计潮流和未来的发展方向。
按模具中推出零件分类推杆式脱模应用广泛，常用圆形截面推杆。
推管式脱模适用于薄壁圆筒形零件。
脱模板式适用于薄壁容器壳体以及存在推出痕迹的塑件。
推块式脱模适用于齿轮类或些带有凸缘的制品，可防止塑件变形。
利用成型零件推出制品的脱模适用于螺纹型环类的制品，利用模具中些成型零件推出塑件。
多元联合式脱模对于些深腔壳体薄壁制品以及带有环状凸起凸肋或金属嵌件的复杂制品，为防止其出现缺陷，常采用两种或两种以上的推出机构联合动作以完成脱模过程。
脱模机构的设计原则尽量设法使塑件留于动模模具结构设计应尽量设法使塑件在开模过程中留在动模上，以便利用注射机上的顶杆或液压活塞顶出制品。
确保塑件不变形不损坏完整脱出要保证塑件在顶出过程中不变形，必须正确分析塑件型腔附着力大小和所在部位，以便选择合适的顶出方式和顶出位置，使推力均匀合理分布，塑件平稳脱出而不变形。
由于塑件收缩时包紧型芯，因此顶出力作用点应尽可能靠近型芯，同时顶出力应施于塑件刚度强度最大的部位，如筋部凸缘壳体侧壁拐角等处，作用面积也应尽可能达些。
尽量不损害塑件外观塑件顶出方式的选择应不影响塑件的外观，若采用顶杆定有顶出痕迹的零件顶出塑件时顶杆应设计在塑件加工面或内侧面，必要时还可以在顶杆顶部压出装饰文字或图案。
机构可靠顶出机构动作要求灵活可靠制造方便配换方便。
脱模力的计算脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所克服的阻力，主要由塑件收缩时型芯的包紧力引起的塑件对的塑件对型芯的摩擦力造成，它是设计脱模机构的重要依据之。
未脱模时正压力就是对型芯的包紧力，此时的摩擦阻力即为。
然而，由于型芯有锥度，故在脱模力的作用下，塑件对型芯的正压力降低了，即变成了，所以这时的摩擦阻力为式中，摩擦阻力摩擦系数，般因塑件收缩对型芯产生的正压力即包紧力脱模力脱模斜率，般为。
由于般很小，所以的值可以忽略不计，从而可以推出当项不忽略时，即为式中，塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般薄件取小值，厚件取大值塑件包紧型芯的侧面积。
对于不通孔的壳形塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力，其值为故总的脱模力为对了该塑件可以采用摩擦系数，般塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般塑件包紧型芯的侧面积初略计算如下图塑件内部图型芯面积主要由三部分组成，设由下到上分别为。
所以.分型与抽芯机构当塑件上具有与开模方向不致的孔或者侧壁有凹凸形状时，除极少数情况可以强制脱模外，般都必须将成型侧孔侧凹的零件做成可活动的机构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后才能将整个塑件从模具脱出，完成侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构叫侧抽芯机构，这种模具脱出塑件的运动有两种情况，是开模时优先完成侧向分型和抽芯，然后推出塑件二是侧向抽芯也塑件的推出同步进行。
侧向抽芯机构的分类及特点机动侧抽芯开模时，依靠注射机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将零件抽出。
机动侧抽芯操作方便生产效率高便于实现自动化，但模具结构复杂。
手动侧抽芯这种模具结构简单生产效率低劳动强度大抽拔力有定限制，故只在特殊场合下用。
液压和气动侧抽芯在模具上配置专门的油缸或者汽缸，通过活塞的往复运动来进行侧向抽芯。
这类机构的特点是抽拔力大抽芯距离长动作灵活且不受开模过程限制，常在大型注射模中使用。
抽拔力和抽芯距的计算抽拔力上指塑件处于脱模状态，需要从开模方向有定交角的方位抽出型芯所克服的阻力。
当原材料确定时，抽拔力的大小与模具机构和塑件形状有密切关系，因表注射机主要技术性能理论注射容积螺杆柱塞直径注射压锁模力拉杆内向距移模行程最大模具厚度最小移模厚度喷嘴球半径喷嘴口直径.浇注系统的设计普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴四部分组成。
主流道的设计主流道是连接注射机喷嘴和分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，熔料在主流道中并不改变方向，其形状大小直接影响塑料的流动速度和填充时间。
设计要点为便于凝料从主流道中拉出，主流道设计成锥角，其圆锥角，对流动性差的塑料可取，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为.，尽量不采用分段组
（全套CAD）牙签合盖注射模设计（终稿）
