（全套CAD）箱体加工工艺及夹具设计（终稿）

然后再加工孔系。

箱体的加工自然应遵循这个原则。

这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。

其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。

为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。

箱体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

孔系加工方案选择箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。

除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。

在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。

根据箱体零件图所示的箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。

用镗模法镗孔在大批量生产中，箱体孔系加工般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。

镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。

当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。

采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。

因此，可以用几把刀同时加工。

所以生产效率很高。

但镗模结构复杂制造难度大成本较高，且由于镗模的制造和装配误差镗模在机床上的安装误差镗杆和镗套的磨损等原因。

箱体，加工，工艺，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸，下载摘要本设计是基于箱体零件的加工工艺规程及些工序的专用夹具设计。

箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，本设计遵循先面后孔的原则。

并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

基准选择以箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准，以顶面与两个工艺孔作为精基准。

主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。

在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。

支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。

整个加工过程均选用组合机床。

夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁，因此生产效率较高，适用于大批量流水线上加工，能够满足设计要求。

关键词箱体类零件工艺夹具件的作用零件的工艺分析.箱体加工措施孔和平面的加工顺序孔系加工方案选择.箱体加工定位基准的选择粗基准的选择精基准的选择.箱体加工主要工序安排.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.确定切削用量及基本工时机动时间.时间定额计算及生产安排第章铣面夹具设计.问题的提出.夹具设计定位基准的选择切削力及夹紧力计算定位误差分析夹具设计及操作的简要说明第章钻孔夹具设计.研究原始质料.定位基准的选择.切削力及夹紧力的计算.误差分析与计算.零部件的设计与选用定位销选用钻套衬套钻模板设计与选用.夹具设计及操作的简要说明总结参考文献致谢第章加工工艺规程设计.零件的分析零件的作用题目给出的零件是箱体。

箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中切削速度参照参考文献表.，取。

机床主轴转速按照参考文献表.取实际切削速度切削工时被切削层长度刀具切入长度，刀具切出长度取走刀次数为机动时间该工序的加工机动时间的总和是工序粗镗精镗孔孔机床镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料粗镗孔单边余量.，次镗去全部余量，毛坯孔径。

进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。

因此确定进给量。

切削速度参照参考文献表.，取。

机床主轴转速，按照参考文献表.，取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间精镗孔粗加工后单边余量.，次镗去全部余量精镗后孔径进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。

因此确定进给量切削速度参照参考文献表.，取机床主轴转速，按照参考文献表.，取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间所以该工序总机动工时粗镗孔机床组合镗床刀具高速钢刀具切削深度进给量根据机械加工工艺手册表，刀杆伸出长度取，切削深度为。

因此确定进给量切削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间精镗孔机床组合镗床刀具高速钢刀具精镗孔切削深度进给量根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表。

因此确定进给量切削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间工序钻前端面各小孔，并攻丝机床钻床刀具麻花钻扩孔钻铰刀钻底面切削深度进给量根据机械加工工艺手册表，取切削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速清洗后用压缩空气吹干净。

保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大于。

根据以上分析过程，现将箱体加工工艺路线确定如下工艺路线铸造.时效处理铣削后端面铣削前端面铣削底面铣削侧面钻扩铰侧面孔孔粗镗粗镗孔孔钻前端面各小孔，并攻丝钻侧面各小孔，并攻丝钻孔孔终检清洗入库工艺路线二铸造.时效处理钻孔孔铣削后端面铣削前端面铣削底面铣削侧面钻扩铰侧面孔孔粗镗粗镗孔孔钻前端面各小孔，并攻丝钻侧面各小孔，并攻丝钻孔孔终检清洗入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，方案二把底面的钻孔工序调整到后面了，这样导致铣削加工定位基准不足，特别镗孔工序。

以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。

综合选择方案铸造.时效处理铣削后端面铣削前端面铣削底面铣削侧面钻扩铰侧面孔孔粗镗粗镗孔孔钻前端面各小孔，并攻丝钻侧面各小孔，并攻丝钻孔孔终检清洗入库.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“箱体”零件材料采用灰铸铁制造。

材料为，硬度为，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。

面的加工余量。

根据工序要求，底面加工分粗精铣加工。

各工步余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第卷表。

其余量值规定为，现取。

表粗铣平面时厚度偏差取。

精铣参照机械加工工艺手册表，其余量值规定为。

底面螺孔毛坯为实心，不冲孔用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到定限制。

用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。

镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。

此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。

用坐标法镗孔，需要将箱体孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。

.箱体加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求保证各重要支承孔的加工余量均匀保证装入箱体的零件与箱壁有定的间隙。

为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。

即以箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。

也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另个主要支承孔定位限制第五个自由度。

由于是以孔作为粗基准加工精基准面。

因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量定是均匀的。

由于孔的位置与箱壁的位置是同型芯铸出的。

因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。

精基准的选择从保证箱体孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置。

精基准的选择应能保证箱体在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。

从箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。

但用个平面中心距及平行度，并保证部件与发动机正确安装。

因此箱体零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度使用性能和寿命。

零件的工艺分析由箱体零件图可知。

箱体是个壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。

支承孔系在前后端面上。

此外各表面上还需加工系列螺纹孔。

因此可将其分为三组加工表面。

它们相互间有定的位置要求。

现分析如下以底面为主要加工表面的加工面。

这组加工表面包括底面的铣削加工螺纹孔加工其中底面有表面粗糙度要求为。

以的支承孔为主要加工表面的加工面。

这组加工表面包括孔尺寸为的前后端面的螺孔的孔。

以侧面为主要加工平面的加工面。

这组加工表面包括侧面的铣削加工孔孔螺纹孔孔加工其中底面有表面粗糙度要求为，.箱体加工措施由以上分析可知。

该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此