1、“.....，故其毛坯最大直径通过公式得.确定是否需要压边圈坯料相对厚度所以需要压边圈。.计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。图拉深后的形状极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。零件的总拉深系数为其相对凸缘直径属于带大凸缘拉深的拉深件。根据，由表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出，表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出因为凸缘的相对高度.小于最大相对高度.，且实际拉深系数.大于最小极限拉深系数.，所以拉深过程可以次拉深成功。.确定工艺方案确定工艺方案就是要在工序的性质数量顺序和组合几个方面加以确定......”。

2、“.....工序性质主要根据零件的构造，按照工序变形性质和应用范围，结合现场条件模具形式及结构制作定位及加工操作等许多因素综合分析后确定。确定工序数量的原则是在保证质量的前提下，工序数量尽可能地少。工序数量主要取决于制作几何构造的复杂程度精度要求以及材料的性质等。工序数量若指同性质工序重复进行的次数时，工序性质不同，其根据也不同。如拉延件主要是通过极限变形程度的计算求出所需拉延的额次数。工序数量若只不同的工序时，则应结合工序性质的确定，充分利用制件的工艺性状，减少工序数，特别是减轴承,冲孔,复合,设计,毕业设计,全套,图纸摘要介绍了轴承盖冷冲压成形过程，经过对轴承盖的批量生产零件质量零件结构以及使用要求的分析研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，冲压基本工序为落料拉深冲孔，然后根据对工序的初步计算，确定工序数目，如冲压次数，拉深次数，对工序顺序的安排，般根据各工序的变形特点，质量要求来确定......”。

3、“.....因此先落料，再拉深，最后冲孔，根据生产批量和条件冲压加工条件和模具制造条件确定工序组合，因为生产批量大，所以将各个工序组合在起，并用复合模冲压，这样就提高了产品的生产率。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进优化设计优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有定的借鉴作用。关键字轴承盖冲压工序生产批量生产效率拉深工艺性分析计算确定工艺方案.计算毛坯尺寸.确定是否需要压边圈.计算拉深次数.确定工艺方案主要工艺参数的计算.确定排样裁板方案.计算工艺力初选压力机计算工艺力初选压力机.计算压力中心.计算凸凹模刃口尺寸及公差模具的整体结构设计.模具结构形式的选择.模具总体设计.模具工作部分尺寸计算落料凹模冲孔凸模拉深凸模凸凹模模具的主要零部件结构设计.模架.模座.模柄.定位零件挡料销导料销导料板.卸料装置固定卸料板橡胶.其他支撑与固定零件凸模固定板导向零件垫板.紧固件确定冲压设备模具的装配.复合模的装配......”。

4、“.....冲裁工艺性冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构形状尺寸大小精度等级是否符合冲裁加工的工艺要求。良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单单等等。通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。对几何形状的要求是冲裁件的形状应尽可能简单对称，最好采用圆形矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样时废料最少冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断冲裁件的外形或内形的转角出，要避免夹角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时的在尖角处开裂的现象，同时可以防止尖角部位的刃口磨损过快而使模具寿命降低。对精度的要求是冲裁件的经济精度般不高于级，最高可达级，冲孔比落料的精度约高级。该零件的形状如图，其冲裁工艺性为结构与尺寸该零件结构较简单形状对称，完全由圆弧和直线组成，没有长的悬臂和狭槽。精度零件尺寸除中心孔和两中心孔的距离尺寸接近级外......”。

5、“.....利用普通冲裁方法可以达到零件图样要求。材料该零件材料为工作部分热处理渗碳。图凸凹模模具的主要零部件结构设计.模架模架选用中间滑动导柱模架，这种模架的导柱装在模具中心对称位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜，两个导柱的直径不同，可避免上模与下模错装而发生啃模事故。该模架滑动平稳导向准确牢靠，可保证均匀的冲裁间隙，提高模具的刃磨寿命，并使模具的调试简单化。.模座模座是冲模全部零件安装的基体，又承受和传递冲压力，因此要求它们具有足够的强度刚度和足够大的外形尺寸。模座的尺寸规格根据模架类型凹模周界尺寸和安装要求确定。对于圆形模座，其长度应比凹模长度大，宽度等于或略大于凹模宽度，深度取凹模板厚度的倍。考虑受力情况，上模座厚度可比下模座小。模座的前侧面需进行机械加工，以便在此面打上该模具的标记。上模座导套孔的外侧面要加工浅窄槽，便于冲模工作时对导套润滑。模座常用灰口铸铁制造。该材料有较好的吸震性，这里选用。.模柄图模柄模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上......”。

6、“.....选择模柄时，先根据模具大小上模结构模架类型及精度等确定模丙的结构类型，再根据压力机滑块上模柄孔尺寸确定模柄的尺寸规格。般模柄直径应与模柄孔直径相等，模柄长度应比模柄孔深度小。根据工件结构选用凸缘式模柄，用个螺钉固定在上模座的窝孔内。模柄的凸缘与上模座窝孔以配合。其结构形式如图。.定位零件挡料销挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离。因圆柱头挡料销结构简单，制造容易，故选用圆柱头固定挡料销，并固定在凹模上。挡料销用号钢制造，淬火硬度为，其结构如图。图挡料销导料销导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进。导料销此，该零件的落料力为冲孔力冲孔力可按下式计算式中冲孔力冲件的内轮廓长度板料厚度材料的抗拉强度因此，该零件的冲孔力为卸料力般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。影响这个力的因素较多......”。

7、“.....所以要精确地计算这些力是困难的，般用下列经验公式计算式中冲裁力卸料力系数，其值可查表，取为.。得推件力将卡在凹模中的材料逆着冲裁力方向顶出所需要的力称为推件力。根据材料厚度取凹模直壁高度，故，则推件力为推件力系数，其值可查表，取为.。拉深力般情况下拉深力随凸模行程变化而改变，其变化曲线如图。从图中可以看出，在拉深开始时，由于凸缘变形区材料的变形不大，冷作硬化也小，所以虽然变形区面积较大，但材料变形抗力与变形区面积相乘所得的拉深力并不大从初期到中期，材料冷作硬化的增长速度超过了变形区面积减少速度，拉深力逐渐增大，于前中期拉深力达到最高点位置拉深到中期以后，变形区面积减少的速度超过了冷作硬化增加的速度，于是拉深力逐渐下降。零件拉深完以后，由于还要从凹模中推出，曲线出现延缓下降，这是摩擦力作用的结果，不是拉深变形力。图拉深力变化曲线由于影响拉深力的因素比较复杂，按实际受力和变形情况来准确计算拉深力是比较困难的。所以......”。

8、“.....采用经验公式进行计算。对于带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为式中圆筒形零件的凸模直径系数，这里取材料的抗拉强度材料厚度因此压边力压边力的大小对拉深件的质量是有定影响的，如果过大，就要增加拉深力，因而会使制件拉裂，而压边圈的压力过小就会使工件的边壁或凸缘起皱，所以压边圈的压力必须适当。合适的压边力范围般应以冲件既不起皱又使得冲件的侧壁和口部不致产生显著的变薄为原则。些辅助工序。工序的顺序主要由工序性质坯料的工艺性状制件的精度及定位要求所决定。安排工序顺序的般原则是前后工序不应相互妨碍，尽可能地创造条件，使前后工序相互有利。工序能否合并及合并的程度主要取决于模具的可行性和经济性。合并形式中，复合冲压的制件质量好，而连续冲压操作方便生产率高。大批量生产中，为提高生产率降低成本操作方便，尽可能采用工序合并的方案，冲压小冲件多用连续工序，大制件多用复合工序。该零件包括落料和拉深两个基本工序，可采用的加工工艺方案有单工序复合工序和连续工序三种......”。

9、“.....因此采用单工序效率太低，运输安装成本高，占地大，且不便于操作。采用复合工序和连续工序加工出来的零件精度和平直度都较好，生产效率高，材料利用率也高。但制件比较大，采用连续工序时工作强度增加，故采用复合工序工艺方案。主要工艺参数的计算.确定排样裁板方案加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的之多。因此，材料利用率每提高，则可以使冲件的成本降低。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样是降低成本的有效措施之。冲裁件在板料上的布置方法称为冲裁工作的排样法，通常叫做排样。排样的目的在于合理利用原材料，并尽可能节约材料。材料利用率是衡量排样经济性的指标。它是指林的实际面积与每个零件所占板料面积的百分比，即式中材料利用率零件的实际面积冲裁此零件所占用的板料面积，包括零件实际面积与废料面积。值越大，说明废料越少，材料利用率就越高。从上式可以看出，若减少废料面积，就可以提高材料利用率......”。