牵引绞车进行变频调速，实现卸载取煤量的调节。耙装盘耙装速度也可根据相应的有关参数进行调节，以满足卸载取煤量的要求。列车定位耙装取煤装置的定位及升降动作均由控制系统根据卸载取煤参数的要求进行调节与控制。上述各功能的实现均由可编程序控制器完成。因此可编程序控制器是整个系统的控制核心。装置控制系统结构如图.所示图.电控原理方案装置系统控制方式综述系统控制方式分为以下几种自动控制方式当控制方式选择开关处于自动控制方式时，计量卸载取煤系统按照预定的工艺流程自动进行。在此过程中，除了故障按钮按下，手动状态无效。本过程中允许进行其中些参数重新调整设置，如车皮数量型号等数据。自动控制卸载取煤工艺流程参见图.。手动控制方式当控制方式选择开关处于手动控制方式时，可以手动控制耙装取煤机构的升降耙装盘的运转计量皮带称及转运皮带的运行等工况。手动控制时报警系统和保护系统及极限停车位有效，以防止人工操作失误。本过程允许进行参数设定以及参数调整。手动卸载取煤过程工艺流程参见图.。故障处理方式装置发生故障后，当按下故障处理按钮后，系统停止工作处于检修状态。设备所存在的故障排除后，控制方式转换开关处于自动位置时，可以按下故障恢复按钮，系统继续故障发生前的工况。若按下系统复位按钮，所有工作数据清零，系统所有的动作重新开始。停止方式按下系统急停开关，控制系统掉电。在此工作方式下，所有的自动手动操作全部失效。此工作方式为安全检查方式。使用此功能时，列车就无法启动，必须把取料装置抬起复位，并关闭安全锁，列车才能启动。图.自动取煤过程工艺流程图.手动操作工艺流程图装置系统控制过程详述考虑到本系统的整个工艺运行流程以及相关的技术要求，将整个系统化分为下列控制过程.系统上电电源总开关闭合，控制系统上电液压控制系统上电，相应的上电指示灯点亮。.参数设定人工初始设定系统运行有关参数。选择或输入列车的编组信息。该信息可通过口传送,也可直接输入。.自动运行控制参见附录卸载取煤运行时序图当列车编组信息输入后，选择开关处于自动控制方式时，按下启动按钮，系统信号检测正常后，进入自动控制方式工作状态。转运皮带启动。当号传感器同时收到上升沿信号，耙装卸载装置翻板卸料装置进入工作位置进行卸载取煤。同时对车皮开始计数。卸载机构卸载取煤同时，电子皮带秤计量卸载量，并与轨道衡传过来的重量数据比较，当达到卸载取煤量时，翻板卸料装置动作，将刮板输送机上的煤返回到车厢内，减少了误差。与此同时，卸载机构动作，进入列车通过位置，到位后号传感器有信号。当号传感器下降沿信号，卸载机构未处于列车通过位置时，且耙装盘距车厢顶部只有米距离，卸载机构无条件抬起，处于列车通过位置。当号传感器下降沿信号，卸载机构距车厢只有.米距离，号传感器仍无信号，系统报警，并无条件停止列车。号传感器有信号时，列车正常通过。当号传感计数到达上限后，作业完成，相应机构停机，等待下步命令。.煤量预估控制依据经验数据，最大取煤量为，根据不同的卸载取煤量，计算取煤机构插入煤层的深度和列车行进的速度。如果卸载取煤量过大，必须调整列车行进速度，系统把列车行进速度分为三挡速度控制，以保证大卸载取煤量时也能完成工作要求。针对,列车,超装后,进行,自动,计量,卸载,装置,设计,毕业设计,全套,图纸目录绪论总体方案.自动计量卸载装置工况及要求工况条件要求.方案对比机架形式对比取料装置方案对比卸料装置方案对比计量装置方案对比.装置基本组成简介.主要技术参数自动计量卸载装置电控技术方案.技术设计要求.电控系统方案设计控制系统结构装置系统控制方式综述装置系统控制过程详述主要电气设备选型及技术特点.主要设备选型及技术特点可编程控制器触摸屏牵引绞车驱动变频器.系统设计技术特点主要部件的设计和选型.取料装置的设计刮板输送机发展概况发展趋势刮板输送机的机构与作用刮板输送机的型式选择机头部及传动装置的设计与选型机尾部刮板链的设计与选择刮板的设计.液压泵站系统的设计与计算初选系统工作压力油缸作用时间的确定液压缸马达液压泵驱动电机液压控制阀油箱联轴器设备的检查及维护保养.设备的检查班前检查常规防护检查总结参考文献翻译部分中文译文致谢绪论在产的煤业大型生产企业，煤炭外运主要采取火车运输方式。外运煤炭般由选煤厂发运站火车装车系统装车。大部分装车系统为上世纪七八十年代建成，由于受当时设计水平装备能力投资规模等条件的影响，该类装车系统普遍存在效率低调控能力差，不能自动解决装运列车多装超载卸煤集约回收等问题。这些问题已广泛影响生产企业产能与运能的发挥，因此如何提高装车系统的自动化程度减小装车误差提高装车效率集约回收超装后的卸煤，满足企业外运高产高效的需求，是许多煤企在这作业环节中亟待解决的问题。煤矿装车系统主要存在以下几方面的问题.采用多人手动操作方式进行放煤式装载，装煤量依靠操作人员的经验控制，无法满足装煤精度的要求，普遍存在着装车误差大的缺点亏装超装，每车皮最大超载量高达。.装车系统无“超装自动卸载装置”，对于超装的煤采用人工卸煤，卸煤量大小无法控制，无法满足车皮装载量精度的要求。.采用人工卸煤处理车皮的超装量，工人劳动强度大，影响整车装车效率，卸载煤沿铁路堆放无法较好地集散造成作业环境的无序杂乱及污染。上述问题的存在也对煤炭外运作业的有序管理带来很大的困难和不利，也给运销工作带来很多后续的问题。对于上述问题的解决，可以采用全自动装车或配煤装车系统，以保证快速精确地装车。然而上述全自动装车系统仅适合于新建的装车线，而将其用于对于现有装车线的改造显然是不合适宜的。针对多数煤矿装车系统存在的问题，我们通过广泛的调查研究，结合机械液压传动传感技术自动化控制计算机管理监控等方面的综合技术，根据许多矿列车装运线现有的实际情况与条件，设计出了针对列车超装后进行自动计量卸载装置。总体方案.自动计量卸载装置工况及要求工况条件最大卸载量车皮尺寸.长度高度.轨距列车行最大驶速度要求.实现超装车皮的自动计量卸载，卸载量控制精度为.系统具备自动计量卸载和人工手操作卸载两种工作方式.具备完善的计量卸载系统与列车运行的安全连锁及各类保护。.整个自动计量卸载系统应满足煤矿装车场地及地面配套设备的要求。.根据用户提出的有关本装置的其他相关要求。.方案对比机架形式对比机架是整个装置的载体，所有的设备和装置都是安装在机架上的。机架的形式主要有两种种是旁置式，种是横跨式龙门架。最终我们采用了横跨式，和旁置式相比，横跨式具有及时性好，工作方式简单等优点。取料装置方案对比为了实现把超装的煤从车皮中取出，取料装置是必不可少的。在取料装置的选择上主要有以下几种方案.抓斗式.斗轮式.耙装式其中，抓斗式和斗轮式都能够具有快速取料的功能，但其取料量不便控制，不能实现准确计量。耙装式取料装置，它具有连续取煤的功能，取料均匀，瞬时取煤不至于过多或过少，便于取料量的控制。但它的不足之处是其快速性没有抓斗式和斗轮式的好。通过比较分析，最终选择耙装式取料装置。卸料装置方案对比取料装置取出的煤要通过卸料装置才能到达计量皮带称称上。卸料装置的作用不仅是对超装量的卸载，同时为了实现精确装车的目的，其还担负着将多取的煤返回车皮的任务。为了实现这个功能，我们比较了以下几种方案.四连杆翻板机构.分料器机构.油缸翻板卸料机构其中，四连杆机构能够实现卸料装置的功能，同时其及时性也好，但其所承受的摩擦力和驱动力都比较大，这样的后果是磨损严重，机构容易损坏，装置磨损后其精度变的很差，而且所需的动力源也需要更大的功率。显然，它不是好的方案。分料器不存在磨损问题和及时性问题，但其致命的缺点是其体积较另外两种大，而取料机构和平台之间的空间另个为双联齿轮泵，为运输回路和油缸回路供油。.手动变量柱塞泵采用手动变量泵，既可以保证装载马达的速度可调，又可以保证在给定的条件下，液压马达的转速恒定。这使得装载机构的灵活性和可调性都有很大的提高。装载马达的主要参数如下装载回路的压力马达的转速装载马达的排量.驱动电机的转速装载回路总的流量为泵的的排量.考虑泄露的因素，泵的实际排量取查手册选取型轴向柱塞泵。其性能参数如下排量额定压力额定转速容积效率重量.双联齿轮泵在本装置中,泵站及其附件是安装在平台上的。由于平台的空间有限，为了使布置结构紧凑有序，特采用双联齿轮泵。该类泵采用铝合金压铸成形泵体，径向密封采用齿顶扫镗，轴向密封采用浮动压力平衡侧板，因而，其具有体积小重量轻效率高性能好工作可靠价格低等特点。在本系统中，该双联齿轮泵给运输回路和油缸回路供油。采用双联泵除了体积小结构紧凑外，还具有节约能源的功效。因而，泵站的油箱可以做的相对较小。运输回路的流量及泵的排量刮板输送机的参数如下运行速度.链轮半径马达功率供油压力电机转速链轮的转速为.取马达的流量泵的排量为.油缸回路的流量和泵的排量油缸回路中共有三组个油缸，依次为铲臂升降油缸，铲板升降油缸和翻板机构油缸。铲臂升降油缸和铲板升降油缸各为两个，翻板机构油缸为个。其中，翻板机构的油缸流量和排量都很小，并且本系统为并联系统，因而翻板机构的油缸并不影响泵的选型。铲臂升降油缸铲臂升降油缸的选型计算在前面已经进行了，其型号为.，主要技术参数如下缸径活塞杆直径速度比.额定工作压力拉力最大行程本装置中铲臂油缸的参数如下最大行程单程所需时间铲臂油缸流量的计算活塞杆的运行速度为.油缸流量的计算公式为.式中油缸的流量，液压缸活塞次行程所需的时间，液压缸内径，活塞杆运动速度，液压缸容积效率，当活塞密封为弹性密封材料时当活塞密封材料