速度的提高，活套不能调节，造成了活套周期长，温降严重，盘重小，成品精度和性能差，成产率低。目前，这种轧制成品速度般为米每秒，盘重不超过公斤。下图是线材生产的工艺流程图连续式线材轧机是指轧件同时在几架机组或在全部轧机上轧制金属秒流量相等，即常数，实现了连轧关系的线材轧机。它与横列式线材轧机相比较有俩个特点，其是避免了不能调节的活套，实现了连轧关系，从根本上解决了长活套轧制时大量散热的问题在有些精轧机上，不但温度降低，反而由于变化功转化的热量，使轧件温度升高。中轧机组轧件温度升高，是由于轧件变形热大于轧件散失的热量。精轧机由于轧件端面较小，散热较大，故俩者基本平衡。在高速线材的精轧机组上，由于轧件变形热较大，故轧制温度略有升高，随着轧制速度的不同，升高幅度也不同。第二个特点是设置布置十分紧凑，在使用长钢坯般在米左右时将出现轧件前端已进入卷线机而轧件尾部炉内的情况。这就保证了轧件在轧制过程中各道次的轧制温度保持近于相等。在连续式线材轧机上线材终轧温度均在以上，而线材头，尾温度差很小可忽略不计。由此可见，轧件在连轧过程中，轧制温度基本不变并保持秒流量相等，这就是连续式线材轧机的工艺特点。线材轧机的发展前景我国已经是世界线材生产大国,拥有数量最多的高技术线材轧机,但产品品种和质量仍然落后。世纪的发展之路,是跟踪世界先进技术的发展,发挥现有轧机的技术优势,满足金属制品的需要。调整轧机布局,向西部倾斜。提高国产高线轧机的技术水平,使之在改造大量落后轧机的结构调整中,发挥主力军的作用。算结果，高速齿轮选用硬齿面，先按轮齿弯曲疲劳强度设计，再校核齿面接触疲劳强度。其设计步骤如下.选择齿轮材料，确定许用应力根据前述情况，俩齿轮为传动，为使俩飞剪等速剪切，将俩齿轮设计成完全样。由于无其它特殊要求，由参表选用钢表面淬火表，硬度。由参图查得弯曲疲劳极限，由参图查得接触疲劳极限应力，其值为.按轮齿弯曲疲劳强度设计由参式知式中载荷系数，齿轮传递的名义转距复合齿形系数齿宽系数齿轮齿数许用弯曲应力确定许用弯曲应力由参式得式中试验齿轮齿根的弯曲疲劳极限试验齿轮的修正系数，取弯曲疲劳强度计算的寿命系数，取弯曲强度的最小安全系数，取.将上述各参数代入得计算齿轮的名义转距由剪切力矩可知选取载荷系数因为是直齿传动，加工精度为级由参查得但负载有较大波动，取.初步选定齿轮参数当分度圆直径定时，增大齿轮齿数能增大齿面重合度以改善传动的平稳性并降低噪声。而齿数增大相应模数减小，有利于节约材料和降低切齿成本，还减小磨料磨损和提高抗胶合能力。因此，在满足轮齿弯曲强度条件下，般倾向于选较大的齿数。但对于传递动力的齿轮，为防止以外断齿应使，在硬齿面的闭式传动中，由于齿根弯曲强度弱，需适当减小保证有较大的模数。齿宽系数选大值时，可减小直径，从而可以减小传动的中心距，并在定程度上减轻包括箱体在内的整个传动装置的重量。但同时也增加了齿宽和轴向尺寸，增加了载荷分布的不均匀性。由参可初步确定各齿轮参数如下.确定复合齿形系数查参图得.将上述个参数代入得.按参表取标准模数.，则中心距计算几何尺寸取则校核齿面的接触强度.由参式可知式中材料的弹性系数俩齿轮材料的弹性模量载荷系数齿轮传递的名义转距传动比齿轮的齿宽齿轮的分度圆直径将各参数值代入式得查中所剪切材料的延伸率所剪切材料强度极限由参表查得则有剪切功主电机的计算及类型的选择飞剪的电动机剪工作制度的不同，需要采用不同的计算方法。按起动工作制工作的飞溅电动机功率几乎完全由飞剪运动质量的加速条件来决定。因为每次剪切要求的加速时间非常短，在个别情况下只有.，在这种情况下，剪切力对电动机功率实际上没有影响。带飞轮连续工作的飞剪的电动机功率是按相邻俩次剪切时间秒内的平均剪切功率来计算的。根据参式有式中剪切功考虑飞剪机构内及与空气的摩擦损失系数此处因此电动机功率为.其中通过参考工具书查得系列轧机辅助传动支流电动机允许逆转，适合各种类型的轧制辅助机械，该系列电动机具有优良的过载特性，特别适用于频繁启动，制动要切的机械传动。如轧钢机械辅助传动设备，起重机，挖掘机等。其字母意义为支流起重冶金选型其参数为额定功率额定转速以上的数据来自参表.主要零部件的设计与校核转速与扭距的计算由于下剪轴与电动机通过联轴器相连，而从动轴齿轮与主动轴齿轮是传动因此，俩剪轴的转速相等，有由于飞剪由上，下俩剪轴传动，则每轴入的静力矩为计算最值的半，即但下剪轴还需要驱动齿轮使传动轴运转故有齿轮的设计齿轮的传动的主要优点是传动效率高，工作可靠，寿命长，传动比准确，结构紧凑适用的速度和传递的功率广可实现平行轴相交轴和交错轴之间的传动。主要缺点是制造精度要求高，故成本也高精度低时噪声大不宜用于轴间距离大的传动。对齿轮的要求般是强度和平稳度的要求。所以齿轮的主要失效形式是轮齿折断，齿面点蚀，齿面磨损，齿面胶合，齿面塑性变形。针对上述各种失效形式，为了保证齿轮传动满足工作要求，必须建立相应的计算准则。但是对于磨料磨损，塑性变形，目前尚无成熟的计算方法。因此在工程实际中通常只进行齿根弯曲疲劳强度和齿面接触疲劳强度计算。对于闭式出论传动，当队齿轮中有个或同时为软齿面时，齿轮的主要损伤形式是齿面疲劳点蚀，也可发生轮齿折断及其他失效形式，故应按接触疲劳强度的设计公式确定主要参数，然后校核弯曲疲劳强度。若对齿面均为硬齿面。齿轮的主要失效形式可能是轮齿折断，也可能发生点蚀，胶合等失效。则应按弯曲疲劳强度的设计公式确定模数，然后校核接触强度。对于开式齿轮传动，其主要失效形式是齿面磨损，但往往因轮齿磨薄后发生折断，故按轮齿齿根弯曲强度设计，但适当的降低许用应力以考虑磨损的影响。由于硬齿面齿轮与软齿面齿轮比较，无论是从节约材料，减小体积及综合经济效益考虑，均有优点，故软齿面齿轮在许多行业逐渐被硬齿面或中硬齿面齿轮所取代。因此，由前面已计这样主动滚筒轴将更大可能的被破坏。所以这就很容易引申出个特点或者说是缺点主动轴易受到破坏而发生事故，同时，单电机也承受过大的功率。同时这种方案也有以下优点上下剪的同步性高结构简单，成本低通过斜齿传动。可以装套简易的间隙调整机构。双电机传动方案这种方案克服了单电机传动的传动的俩个缺点。首先，它的俩套传递系统平行传动。每套系统的各个零件受力状况基本相同，不存在个零件因受到载荷过大而先遭到破坏的问题其次，它由双电机驱动，每个电机的受载相对较小。此次所设计的碎断剪是在轧线上出现问题时进行碎断的。俩剪刀的同步性要求很高。因此单机驱动更为适合，至于主动轴的易破坏可以通过加大尺寸更换材料来解决。而大功率电机也比比皆是，因此通过以上考虑单电机驱动。传动装置的布置形式采用电机驱动的飞剪机，电机的布置方位可分为上传动和侧传动俩种形式。上传动是指电机及减速器都布置在飞剪机的机架上，具有结构紧凑，占地面积小坯料等运输条件好的优点，单独使用的中小型飞剪机各为上传动形式。电机布置在飞剪机的侧面称为侧传动，对于大型钢坯飞剪机因其电机的重量和大，不宜装在机架的上部，故多采用侧传动形式。在生产作业线上的飞剪机，轧件有辊道运输。工人在作业线侧操作，另侧装电机，在这种情况下采用侧传动极具合理性。综上所述，设计采用的是单电机传动，侧传动的布局形式。主要零部件的初步设计由于确定了采用单电机传动，则需要根输入轴根从动轴，副相啮合的大小齿轮。具体方案如下由电动机采用联轴器带动输入轴，通过齿轮啮合将运动和力矩传到从动轴，主动轴与从动轴同带动剪刀旋转，达到同步剪切的目的。考虑到见效轴向力的因素，俩齿均设计为直齿圆柱齿轮。其传动原理图如下所示.电动机.联轴器.传动齿轮.上剪轴.上剪刃.下剪刃.下剪轴．机架的设计飞剪机的机架形式有闭合式和开式俩种。闭式机架通常作成门型的，位于剪刃的俩侧，具有刚性好，剪刃断面大的优点。但便于检护安全，却不利于操作员工观察剪切情况，不便于设备的维护和事故的处理。般大型钢坯飞剪机均采用闭式机架。开式机架是位于剪刃的侧，与闭式机架相比，其刚性较差，剪切断面小，但便于检修，维护和事故的处理。在保证必要的刚性条件下，采用开式机架是很合理的。飞剪机的机架有铸件和焊件俩种，由于焊接水平的提高，采用焊接机架越碎断剪,设计,毕业设计,全套,图纸第章引言.线材的概论线材中碎断剪的工作原理线材生产中的碎断剪工作于回转剪之后，与转辙器协调工作，具体工作原理如下其中转辙器的作用是将轧件转送给精轧机或拨至碎断剪。起位于回转剪之后。转辙器结构转辙器支架和机座为焊接结构，铰接的转辙器本体为球墨铸铁。转辙器由汽缸驱动，其原理图如下动作过程当轧件被切头时，转辙器汽缸活塞位于位，通道对向精轧机，切头落入，同时把轧件抬高，通过了转辙器位导入精轧机。当轧件被咬入精轧机之后，转辙器汽缸活塞运动到位，通道对向碎断剪。如果精轧机以后段出事故，就可以立即启动碎断剪转辙器不动，分隔轧件，后续轧件经通道导向碎断剪。同时，当轧件进入碎断剪后，转辙器活塞又返回位对向精轧机。如果事故在很短时间内完成，启动剪机分隔轧件后，剩余的轧件可继续经通道导入精轧机。线材的概念及用途线材按其断面形状属型钢，实际上已成独立钢类。直径的热轧圆钢和以下的螺纹钢，通称线材。线材大多用卷材机卷成盘卷供应，故又称为盘条或盘圆。线材是用量很大的钢材品种之。轧制后可直接用于钢筋凝土的配筋和焊接结构件，也可经再加工使用。例如，经拉拔成各种规格钢丝，再捻制成钢丝绳编织成钢丝网和缠绕成型及热处理成弹簧经热冷锻打成铆钉和冷锻及滚压成螺栓螺钉等经切削成热处理制成机械零件或工具等。线材般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条优质碳素钢盘条碳素焊条盘条调质螺纹盘条制钢丝绳用盘条琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。线材的用途很广，在国民经济的各个部门中线材占有重要的地位。有的线材轧机以后可以直接使用，主要用做钢筋混凝土的配筋和焊接结构作用有的则作为再加工原料，经过再加工后使用。例如，经过拉拔成为各种钢丝，再经捻制而成为钢绳，或编制成钢丝网经过热锻或冷锻成铆钉经过冷锻及滚压成螺栓以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具经过缠绕成型及热处理成弹簧等等。线材的应用范围不仅相当广泛，而且用量也很大。根据有关资料统计，各国线材产量占全部热轧材总量的。线材虽然是型钢中尺寸最小的圆钢，但是由于线材的尺寸精度和机械性能要求高，轧件速度又非常快，它的生产工艺和设备相对于普通圆钢要复杂的多。从生产工艺来讲，合乎尺寸精度要求的线材，不是轻易就能轧出来的。其原因是线材比圆钢细而长，表面积大，温降非常快，在轧制到最后几道次的的时候，能保持轧件在热加工温度范围的时间非常短，这就容易造成由于温度急剧下降而超出了允许的轧制温度下限，使整根线材成为废品。此外，虽然钢坯在加