1、的选择机床主要由电机，减速器，主轴箱，床身等部分组成，其中电机减速器的选择直接影响所设计多轴钻床的各个性能参数，所以在制定与选择方案时，既要满足被加工零件的加工要求，还要保证机床布局设计的总体要求。方案的提出.方案钻床的选择台式钻床，其特点是主轴垂直布置的小型钻床，可安放在作业台上。主轴旋转轴线固定，移动工件使加工点对准主轴轴线，主轴在主箱内作轴向移动和转动。主轴箱固定在立柱上端或在立柱上能作转动及上下移动以调整其位置，还可增加能绕立柱转动及上下移动的工作台。传动钻床,设计,毕业设计,全套,图纸多轴钻床的设计摘要随着我国社会经济的飞速发展，整个制造业的加工生产水平也在不断的提高。为了适应汽车行业的快速发展，需要越来越多的特殊加工设备来完成单的精度要求较高的工序，而多轴钻床就是种专为进行汽车轮辐扩钻孔加工而设计的种高精度机床。多轴钻床专为汽车轮辐十个螺纹孔的扩钻孔加工工序而设计。

2、磨损和疲劳磨损。磨粒磨损经常发生在摩擦表面的轮廓峰相互作用的各点处。磨粒夹在导轨面间随之相对运动，对导轨面形成“切削”，会对导轨面产生“划伤”。磨粒的硬度越高，相对滑动速度越大，压强越大，对导轨的危害也越大。磨粒磨损是无法避免的，机床投入工作时应对其采取重点防护。刚度和承载大。摩擦小，运动平稳。结构简单，便于操作和维修。.设计导轨尺寸设计导轨的截面形状并计算导轨的尺寸。结构形式选择导轨的结构形式，设计导轨磨损调整装置。材料选择导轨的材料，确定表面加工和热处理方法以及导轨需达到的硬度。润滑决定导轨的润滑形式，减小摩擦，磨损，发热和爬行。技术要求确定导轨的技术要求，设计完善的防护装置。导轨的设计.导轨材料导轨材料要求耐磨，工艺性能好并且价格成本低。导轨的常用材料有铸铁，钢件等。铸铁是种成本较低，减振性能良好并且耐磨的材料，主要用于需要铸造和切削加工性能良好的金属材料的场合。本设计。

3、机械加工效率是设计机床时应该考虑到的最重要的问题。人机关系在机床设计中，还应考虑到人机关系问题。如何能使机床操纵简便，不易发生操作错误和故障，这也是机床设计人员应该考虑的问题，因为台设计良好的机床不但能保证工人和机床的安全，还能提高机床的生产率。降低机床的噪声，也是对机床设计和制造提出的项主要要求。噪声要低，不仅噪声声级要达到规定值以下，而且不能对人耳有强烈的不适感。对于上述的各项技术经济指标，在机床设计时我们将综合考虑，并应根据不同的需求，有所侧重。多轴钻床整体布局设计.整体布局设计要求.稳定性最大程度保证机床的精度以及稳定性。.安全性能机床应便于进行操作和管理以及维修，具有良好的安全性能。.精度保证机床应按既定的加工工序加工，最大程度保证被加工工件的精度。.高效性机床结构简单合理，选用高效的传动系统，保证传动链的高效传动。.外观外形美观，保证操作的舒适性。.机床整体布局方。

4、.检验按要求检查各孔位置精度。绘制工序图.零件工序图的作用零件的工序图表示的是零件在台机床上的加工内容，它包含了零件加工的尺寸与精度定位基准以及各种加工要求，它是在零件图的基础之上加上各种加工要求而绘制的，对零件的加工作了个全面的说明，它是专用钻床设计的主要参考和依据，也是在设计后期调整机床，检查机床精度的重按摩擦性质可分为滑动导轨和滚动导轨本设计采用滑动导轨。.导轨具备的特点传动精度高，耐使用导轨无论是在空载条件下运动还是在切削条件下运动，都应该有足够高的传动精度。保证导轨传动的精度，是保证被加工工件质量的前提。几何精度直线运动导轨的几何精度般包括导轨在竖直平面内的直线度也称项精度导轨在水平平面内的直线度也称项精度两导轨面间的平行度，也叫扭矩也称项精度。接触精度磨损是影响精度保持性的主要因素。提高耐磨性以保持精度，是提高机床质量性能的重要内容。常见的磨损形式有磨粒磨损，粘附。

5、是使工作台沿着定轨迹运动，并承受工作台自身及被加工工件的重量和切削力。在导轨副中，运动的方叫做动导轨，不动的方叫做支承导轨。导轨按运动性质可分为主运动导轨，进给导轨和移置导轨。主运动导轨的动导轨与支承导轨之间，相对运动的速度较高进给运动导轨的动导轨与支承导轨之间，相对运动的速度较低。不但要考虑到机床设计和生产将产生的效益，而且应该从用户出发，提高机床生产厂家的经济效益，这主要反映在机床的成本上。机床的成本包括购买原材料的费用，加工制造的费用，而且还应包括研发和管理费用。对于机床使用厂家的经济效益，首先体现在机床的加工效率和可靠性。应该使机床充分发挥其效能，减少能源消耗，提高机床的机械加工效率。机床的机械加工效率是有效加工功率对输入功率之比。两者的差值就是损失，主要是摩擦损失。而且，摩擦功转化为热能的散失，将会引起机床的热变形，会对机床的工作带来不良的影响。因此，如何提高机床的。

6、，它包括机床本体支承件动力部分传动部分液压传动部分等几大部分，在设计之前，首先应对机床的整体布局设计提出个方案，再根据所加工工件的要求确定机床所需的功率，然后进行电动机的选取，依据传动比依次选择减速器联轴器并进行各参数的计算，由计算所得参数设计各轴和齿轮的结构并进行强度的校核，同时还应对机床的工作台底座床身和立柱进行设计，最后选择传动进给系统的液压缸，绘制整台机床的装配零件等图纸。本文主要对机床的般设计方法和各部件的选用计算进行介绍。关键词多轴钻床汽车轮辐扩钻孔加工.研究背景及意义.工艺方案的分析.论文的组织架构总体设计.原始条件的分析.选择工艺基准.制定工艺路线工艺过程绘制工序图.刀具的选择刀具选择应遵循的原则.切削用量的计算切削速度的计算吃刀深度的计算.对机床性能的要求机床的加工范围对加工精度和粗糙度的要求经济效益人机关系多轴钻床整体布局设计.整体布局设计要求.机床整体布。

7、采用铸铁，选择牌号为。.导轨结构合理的立柱结构应建立在较小重量的前提下，并且具有较大的静刚度。本设计为专用多轴钻床的设计，根据具体情况，床身导轨兼作立柱，工作台可沿立柱上下移动作进给往复运动。应满足的要求刚度与韧性要求应具有足够的刚度和韧性。抗振性能要求应具有较好的抗振性能。便于制造和维修。外形美观，简洁。支承件的分类.支承件形状支承件根据其形状，可分为三大类个方向的尺寸比另外两个方向大得多的零件，这些零件可看作梁类件两个方向的尺寸比第三个方向的尺寸大得多的零件，这类零件可看作板类件三个方向的尺寸都差不多的零件，这类零件可看作箱类件。支承件的变形支承件的变形包括三个部分自身变形，局部变形和接触变形。在多轴钻床的设计中，载荷是通过立柱传递到底座的，其变形包括底座的变形，立柱的变形等。在设计时不可忽略局部变形和接触变形，它们有时甚至占主要地位。为有效防止变形的的产生，支承件在设计。

8、的过程称之为机械加工工艺过程。在设计时，机械加工工艺的选定是否合理，直接影响着零件的生产效率与产品的质量。所以，在制定工艺方案时，应首先分析生产的类型，生产类型决定着生产的规模。由于生产的类型不同，生产的组织和管理，车间人员的配备以及厂房的布置等方面的要求均不同。在大批量的生产规模之下，每个工序的任务都比较单，因此，可以采用高效率的专用机床，生产和工作的效率可以大大提高，随之产品的成本也可以得到控制。但如果是小批量的生产，就没有必要采用高效率的专用设备来完成加工工作，因为那样不但不能降低成本，还会造成资源的浪费，所以在制定加工工艺时，必须与生产类型相适应。.论文的组织架构本论文的组织结构如下第章介绍了研究多轴钻床的背景以及意义，对前期的工艺性能进行了简要的分析。第二章对机床的总体布局进行了设计规划，制定了工艺路线，明确了对机床的性能要求。第三章对机床的整体布局以及床身立柱和底。

9、时，应有定的刚度。.自身刚度支承件的拉压，弯曲和扭转变形,主要是由所受的载荷引起的。其中最主要的是弯曲和扭转。因此，在考虑支承件的自身刚度时，主要应考虑弯曲刚度和扭转刚度。其次，如果支承件的壁较薄，特别是支承件的内部会因肋板不足或布置不够合理，受力后发生截面形状的畸变。自身刚度主要取决于支承件的材料形状尺寸和肋板的布置等。.局部刚度局部变形发生在支承件载荷较为集中的地方。.接触刚度当两个平面接触时，如果两个面都不是理想的平面，而是有定的不平整度，因此实际接触的面积只是理论接触面积的部分又因为实际平面在微观上不是绝对光滑的平面，所以实际接触的只是些较高的凸点。这些都会影响到支承件的接触刚度。支承件的重量往往占机床总重量的绝大部分，它对整台机床将产生很大的影响。因此，支承件设计是否合理，将直接影响整台机床的性能。.立柱的设计此设计中立柱也充当了导轨的作用，在实际机床中，导轨的作用。

10、体设计，应该从被加工零件，即汽车轮辐入手，依据零件的尺寸，来确定具体的加工方案并进行前期的设计计算，尺寸确定以后，就可以进行图纸的绘制，包括零件图，装配图等图纸。专用钻床与普通的钻床最大的区别在于加工零件的单性，因为它不具备普通钻床的通用性能，故所能加工的零件较单，它最大的优点在于可以加工出高精度的零件，由于专用钻床是为加工特定的零件而服务的，所以专用钻床的样式规格和先进程度都取决于工艺的需要，只有制定出了合理的加工工艺，才能设计出满足加工要求的专用钻床。本次设计的题目为多轴钻床的设计，随着我国制造业的飞速发展，板类零件的加工越来越多，要求也越来越高。为了适应飞速发展的汽车工业，需要设计这样种专用于汽车轮辐扩钻孔工序的新型多轴钻床，这样台钻床应由机床本体支承件传动部分液压传动部分等几大部分组成。.工艺方案的分析在通常的情况下利用机械加工的方式直接改变零件毛坯的形状性能以及尺寸。

11、座等支承结构件进行了初步的设计，拟定各主要尺寸。第四章进行了机床传动部分的计算，包括电动机减速器和联轴器的选定，大小齿轮以及各轴几何尺寸的计算和结构的设计，强度的校核等。第五章液压传动部分的设计计算，包括液压缸的选择，液压原理图的绘制等。第六章本章为论文的总结。总体设计.原始条件的分析本次设计的多轴钻床所加工的零件为孔轮辐，也就是要对轮辐上的个螺纹孔进行扩孔，而个螺纹孔在轮辐上的位置是位于同平面上沿圆周均匀分布。扩孔后，只需保证其位置精度，没有其他特殊的要求，用般的扩孔钻即可达到加工要求。图.扩孔前的零件图工件的材料为碳结构钢，没有特殊要求，在进行加工前没有热处理过程，也无硬度要求。.选择工艺基准在选择加工的工艺基准时尽量以设计基准作为定位基准，这样可以避免由于设计基准和定位基准的不重合所引起的定位误差。.制定工艺路线工艺过程由于加工工序仅需次扩孔即可完成，所以工艺过程比较简。

12、局方案的选择方案的提出方案的比较.机床支承件的设计机床支承件的功能支承件的分类支承件的变形.立柱的设计导轨的设计.机床底座的设计材料的选取底座结构设计底座的尺寸传动部分的设计计算.主轴箱与传动系统设计计算.齿轮齿数的确定.齿轮的校核及几何尺寸计算按弯曲疲劳强度进行校核按接触疲劳强度校核大小齿轮几何尺寸齿轮的结构设计.轴的设计大齿轮轴的设计计算小齿轮轴的设计计算.轴承的选择与计算大齿轮轴轴承的校核小齿轮轴轴承的校核.键连接的选择和校核联轴器与大齿轮轴的键连接大齿轮与大齿轮轴的连接小齿轮与小齿轮轴的连接液压传动部分设计.液压传动系统的设计要求.工况分析与液压系统主参数的确定负载分析各参数的计算工况负载分布表负载在各工况阶段分布图.液压缸的设计计算液压缸参数计算快进工进快退时液压缸各参数计算.液压系统的设计液压回路的选择液压系统原理图结论参考文献致谢绪论.研究背景及意义对于机床的总。

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