个均衡稳定的水平涡流选粉区。物料在撒料盘的离心力作用下，抛向缓冲板，打散后落入选粉区，自上而下，被气流挟带，连续不断地被气流及涡流叶片多次分选，细粉经涡流叶片出风管进入收尘器，收集为成品。分离后的空气经引风机，排入大气，气流不循环。离心式选粉机虽几经改进，但还是无法消除其存在的三个根本性缺点循环气流中粉尘多，致使选粉区内物料的实际浓度大，扩大了干扰沉降的影响选粉区内存在着较大的风速梯度，粗颗粒会被高速气流带出选粉区存在着边壁效应问题，使细小颗粒随粗颗粒碰撞而降落。旋风式选粉机用旋风筒代替离心式选粉机的大直径外筒来收集细粉，提高了收尘效率，从而使循环气流中的含尘浓度大为降低，即改进了离心式选粉机的循环气流中粉尘多的缺点，但无法消除离心式选粉机存在分离粒径不均和边壁效应等缺点，易造成粉磨系统循环负荷的恶性增加。高效选粉机利用根据上述要求，所设计的涡流选粉机用运动简图来表示为图涡流选粉机运动简图.涡流选粉机运动和动力参数设计在设计涡流选粉机传动装置时我们应注意其结构的合理性，在设计过程中我们要注意以下几个共性问题零件结构应于生产条件批量大小及获得毛坯的方法相适应。零件结构应便于机械加工装拆调整与检测。零件结构应有利于提高强度刚度精度，延长寿命，节省材料。考虑人的因素进行结构设计。重视采用新的材料新工艺和新技术。正确规定零件的精度公差配合与表面粗糙度等技术要求。零件结构设计应遵守国家标准，并尽可能标准化系列化通用化，尽量采用优化系数。电动机的选择原动机是机器中运动和动力的来源，其种类很多，有电动机内燃机蒸汽机水轮机汽轮机液动机。因为电动机机构简单工作可靠控制简便维护容易，所以在涡流选粉机的设计中采用了它。.选择电动机的类型和结构形式按已知工作要求和条件选用系列般用途的全封闭自扇冷鼠笼型三相异步电动机。.电动机功率的确定根据已知条件，可知工作装置所需功率。电动机的输出功率式中为电动机至大齿轮轴的传动装置总效率总效率的计算如下由机械设计课程设计表可知滚动轴承效率级精度锥齿轮传动效率弹性连轴器效率故因载荷平稳，电动机额定功率只需略大于即可，按文献表中系列电动机技术数据选电动机的额定功率为。.电动机转速的确定轴为工作轴，由已知条件可知其转速为，按机械设计课程设计表推荐的各传动机构传动比范围，可知电动机转速的可选范为符合这范围的同步转速只有种，由文献表选常用的同步转速为和运转费用在很大程度上也取决于传动装置的性能，质量及设计布局的合理性。由此可见，在涡流选粉机的设计中合理拟定传动方案具有重大意义。机器多以交流电动机为原动机，它以满载转速提供连续的回转运动。倘若涡流选粉机工作轴以连续回转，那么拟定传动方案最基本的要求就是选择个传递连续回转运动的机构，使涡流选粉机的总传动比。实现涡流选粉机工作装置预定的运动是我们拟订传动方案的最基本要求，但在设计中我们除了考虑满足机器预定功能外，还要求设计的选粉机结构简单，尺寸紧凑，工作可靠，制造方便，成本低廉，传动效率高和使用维护方便。由于涡流选粉机中两轴呈垂直方向,因此我们在涡流选粉机传动装置中采用了单级圆锥齿轮减速器，它可用于输入轴与输出轴相交的传动，其传动比范围为直齿，斜齿，其最大值为。我们在传动装置的设计中必须注意到锥齿轮特别是大模数锥齿轮的加工比较困难，般宜至于高速级，以减小其直径和模数。还有，当锥齿轮的速度过高时，其精度也须相应的提高，此时还应考虑能否达到所需制造精度以及成本问题。在涡流选粉机工作装置中，由于它所要求的转速不高，我们可选锥齿轮精度为级。传动装置的布局应结构紧凑，匀称，强度和刚度好，并适合车间布置情况和工人操作，便于装拆和维修。制动器通常设在高速轴。传动系统中位于制动器装置后面不应出现带传动，摩擦传动和摩擦离合器等重载时可能出现摩擦打滑的装置。为简化传动装置，般总是将改变运动形式的结构布置在传动系统的末端或低速处对于许多控制机构般也尽量放在传动系统的末端或低速处，以免造成大的累积误差，降低传动精度。在传动装置总体设计中，必须注意防止因过载或操作疏忽而造成机器损害和人员公伤，可视具体情况在传动系统的环节加设安全保险装置。第级旋风除尘器普遍使用固定转速的刚性叶轮卸料器，其卸料能力均为系统产量能力的．倍。在使用中容易出现漏风，使旋风除尘器除尘效率降低，进而对第二级除尘器的除尘负荷增大，而且出旋风除尘器的粉尘气体浓度的增大，对图工艺中风机的磨损也较大，影响风机寿命。安徽水泥厂用单级锥形重锤卸料阀，它的卸料动作随物料的多少自动调节，又有料柱锁风，无需配置动力机构，效果特别好。有些厂家在涡流选粉机粗粉出口安装了锁风卸料器，这点是不需要的，涡流选粉机的最初设计思想是允许粗粉出口进气，目的是对粗粉再进步选粉。目前这种效果如何，还没有具体数据参考，但该处呈负压解决了粗粉回磨输送扬尘的问题，对整体工艺系统没有不良影响。涡流选粉机在工作时，转子的转向是有方向性的，它的转向和二次风口的气流方向致，反映到电机输出轴上应为从电机方向看，输出轴为逆时针旋转。尽管转子反转也有选粉效果，但极易造成涡壳积灰，而且与涡流叶片和经由导流叶片进入的气流有定的逆向作用力，选粉机电机电流高，能耗增加。工艺中可以人为调整的有三个方面调整转速来改变产品细度调整系统风量，这是种辅助调节方式，主要是在试用初期调整，正常运转后有的不需再动。有些系统工艺中，风机进风口进二级收集器管道和回风管见图所示未装风量调节阀，各环节风量实际上无法调整，也就无法起到辅助调节作用。而主风机都是高压离心风机，风机的每次启动都是满负荷启动，极易造成设备损坏根据入磨物料的粒度水分情况和闭路磨的工艺要求，调整磨机各仓长度研磨体级配和装载量，以此来调整磨内的破碎和粉磨能力，针对这点，只有些定性的经验数据，厂家还得根据实际情况进行调整。.涡流选粉机的结构高效涡流式选粉机的结构主要由四部分组成组相对作切线进气的蜗壳形旋风筒及锥形漏斗。蜗壳形旋风筒内，垂直装置组气体导流叶片。选粉的笼形转子由垂直的调整叶片水平分隔板和涡,涡流,选粉机,设计,毕业设计,全套,图纸本课题是由盐城市大志环保科技有限公司提出的涡流选粉机设计。涡流选粉机是高效涡流选粉机的种，选粉机是水泥生产过程中的必要设备，它的性能会直接影响水泥质量的优劣及经济成本，所以研究它有很大的实际意义。水泥粉磨系统有开流粉磨系统圈流粉磨系统康比丹磨系统辊式磨系统以及辊压机粉磨系统等种粉磨系统。而在水泥工业生产中，为了提高粉磨效率，降低能耗，般优先选用圈流粉磨系统。作为该系统的重要组成部分选粉机，其性能将直接关系到该系统的工作效率产品性能及经济效益。选粉机自年发明到现在已经经历了离心式选粉机，旋风式选粉机，选粉机。高效选粉机目前是性能良好的选粉机，高效涡流选粉机就是在选粉机的基础上发展起来的。近几年来，在国内外，随着以日本选粉机为代表的第三代选粉机的出现，平面涡流理论逐步应用于实践，经生产应用也取得了定的经济效益。但是该种选粉机的成本高，而且在分散预分级以及系统电耗和单位体积生产能力方面都存在定的缺陷。目前我国的水泥生产量居世界第，由于选粉机的价格和维护成本都相对较高，大多还在使用第二代选粉机和其改进型，生产效率和资源利用率低下，这就导致了资源的严重浪费和环境的污染，所以研究和推广新型的高效选粉机是大势所趋。.涡流选粉机的总体设计选粉机是闭路粉磨系统的主要设备之，由磨机选粉机等设备组成的闭路粉磨系统，比无选粉机的开路粉磨系统提高产量。因此，粉磨作业中选用选粉机作为磨机的配套设备是提高产量的主要途径之。.涡流选粉机的分级原理选粉机被称为第三代选粉机的代表，不仅仅是因为选粉效率上的提高，更重要的是分级原理上的重大突破。与第第二代选粉机相比其分级先进性如下第代离心式选粉机的分级原理为选粉机内的大风叶旋转产生分级气流，气流由导风叶片进入选粉区过粗的物料经撒料盘抛撒，撞击内筒壁后沉降，经小风叶再次分选，粗粉沉降，合格的细粉随气流经出风口后，进入内外筒体间，自由沉降后收集为成品。气流内部循环。第二代旋风式选粉机的分级原理为选粉机配风机，代替离心式选粉机内大风叶，提供分级气流。采用个旋风筒收集细粉。气流由空气入口进入选粉机，经导流叶片进入选粉区，经小风叶再次分选后，细粉被提升后进入旋风筒，收集为成品。分离后的空气经风机后，再次进入选粉机循环。第三代高效选粉机的分级原理为分级气流由外配引风机提供，细粉由高效率的袋式收尘器收集。可将磨机内通风引入选粉机，既环保又简单。次风和二次风切向进入涡流旋风筒的壳体，通过导流叶片进入选粉区，在旋转的涡流叶片和水平分隔板的作用下，形成个均衡稳定的水平涡流选粉区。物料在撒料盘的离心力作用下，抛向缓冲板，打散后落入选粉区，自上而下，被气流挟带，连续不断地被气流及涡流叶片多次分选，细粉经涡流叶片出风管进入收尘器，收集为成品。分离后的空气经引风机，排入大气，气流不循环。离心式选粉机虽几经改进，但还是无法消除其存在的三个根本性缺点循环气流中粉尘多，致使选粉区内物料的实际浓度大，扩大了干扰沉降的影响选粉区内存在着较大的风速梯度，粗颗粒会被高速气流带出选粉区存在着边壁效应问题，使细小颗粒随粗颗粒碰撞而降落。旋风式选粉机用旋风筒代替离心式选粉机的大直径外筒来收集细粉，提高了收尘效率，从而使循环气流中的含尘浓度大为降低，即改进了离心式选粉机的循环气流中粉尘多的缺点，但无法消除离心式选粉机存在分离粒径不均和边壁效应等缺点，易造成粉磨系统循环负荷的恶性增加。高效选粉机利用高效率的收尘器收集细粉，比旋风式选粉机又进了步，引进自然风，因而从根本上消除了缺点利用了水平涡流分级原理，以笼式转子取代小风叶，通过导流叶片的作用，使气流成定角度稳定均匀地穿越整个选粉区，同时，冷空气的进入，有利于水泥质量的提高。所以说，高效选粉机在分级原理上实现了跨时代的突破。.涡流选粉机的性能特点及应用高效涡流选粉机有以下特点每个颗粒有许多次分选的机会，从而使该选粉机具有很高的分离锐度。