（图纸+论文）SD2106鼻毛修剪器上下盖三维造型及模具设计（全套完整）

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应力最佳成型工艺等。通过分析,在设计阶段就预测产品可能出现的缺陷,指导模具设计师对已设计的模型进行修改和优化,从而提高次试调模的成功率,降低生产成本,缩短产品的开发周期。在挤出模设计过程中可利用指融塑料进入模具的速度和填充时间。其设计要点主要为下几点为防止喷嘴与浇口套接触有间隙而产生溢料，并且使主流道内的凝料顺利脱出，主流道的设计应满足，内壁粗糙度般为.。主流道脱模斜度，对流动性较差的塑料可以取衬套球半径，喷嘴球半径.主流道小端直径喷嘴孔径在保证塑料件良好的情况下，主流道长度尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型，通常。由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞，因此常将主流道制成可拆卸的主流道衬套浇口套，便于用优质钢材加工和热处理。以下是本次设计的浇口套如图所示图浇口套设计图分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向的作用多型腔的模具定设置分流道，单腔模成型大型塑件，若使用多浇口进料也需设置分流道。分流道的长度和断面尺寸分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。分流道的断面尺寸应根据塑件的成型体积塑件壁厚塑件形状所用塑料的工艺性能注射速率和分流道的长度等因素来确定。对于壁厚小于于,质量在以下的塑件，可用下述经验公式确定分流道的直径。.式中流经分流道的塑料量分流道长度分流道直径对于粘度较大的塑料，按上式算出的值乘以的系数。表列出常用塑料注塑件分流道断面尺寸推荐范围。表常用塑料注塑件分流道断面尺寸塑料名称分流道断面直径塑料名称分流道断面直径，聚乙烯尼龙类聚甲醛丙烯酸抗冲击丙烯酸醋酸纤维素聚丙烯异质同晶体聚苯乙烯软聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯热塑性聚酯聚苯醚聚砜离子聚合物聚苯硫醚.分流道的断面形状常用的分流道断面形状有圆形矩形梯形字形和六角形等。图分流道的断面形状和效率如图所见，其中圆形截面的效率最高即比表面最小。由于正方形流道凝料脱模困难，实际使用侧面具有斜长为的梯形流道。六角形截面流道，由于其效率低比表面大，通常不采用。常采用梯形或字形截面的分流道。如图所示，本课题选用的是效率最高的圆形截面。采用平衡式布置，从主流道至各个型腔的分流道，其长度形状断面尺寸等都对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡。图分流道断面形状和流道轨迹图冷料穴设计冷料穴位于主流道和分流道末端用来贮存先锋冷料，防止冷料流入型腔而影响制品品质，保证注塑质量，它般设置在主流道的末端先浇注系统凝料是个未知数，查有关资料般按制件质量的.倍来估算。塑料件越小则比例可以取得越大数值带入求得根据公称注射量选定型注射机。型注射机主要工艺参数见表表型注射机主要工艺参数特性内容特性内容结构类型卧式模板行程注射容量最大模具厚度螺杆柱塞直径最小模具厚度注射压力模具定位孔直径.最大注射面积喷嘴球半径锁模力喷嘴口直径.注塑模具总体方案设计模具结构设计如图所示型腔分布为防止缩水率等些工艺参数影响上下盖配合问题，所以选择形式，既上下盖在同个模具中成型分模面选择考虑外表面的美观和分模的难易程度，将主分模面放在最大投影面积处浇口选择和选择模架考虑外表面的美观和塑件大小尺寸，浇口选择潜伏式点浇口流道选择字型分流道和圆形截面设计图模具总装图选择顶出方式顶杆顶出抽芯方式斜导柱抽芯机构和斜滑块侧抽芯机构，因为此塑件结构较复杂，内部卡扣比较多，因此有较多抽芯机构模架选择两板模还有冷却系统排气系统等的结构设计图注塑模具总体方案设计最后要进行模具零件设计装配设计加工设计等。其中使用了对浇口进行分析，在中进行开模仿真，进行模具型腔的数控编程，生成数控代码。注塑模具总体方案设计大致如图所示。.注塑模具成型机构设计凹凸模结构设计凹模的设计凹模是成型塑件外表面的零部件，按其结构类型可分为整体式和组合式两大类。为了保证塑件外观无拼接缝，不产生变形，所以采用整体式。结构形式如图所示图凹凸模设计图凸模的设计凸模是用于成型塑件内表面的零部件，与凹模相似，凸模也可分为整体式和组合式。因为塑件本身内部结构较为复杂，凹模设计也较为复杂，凹模采用的是整体式设计，但是在内部采用组合式局部拼接方式。据图结构如图所示。分型面位置的确定打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面叫做分型面。注塑模有个分型面和多个分型面。分型面的位置有垂直于开模方向平行于开模方向以及倾斜于开模方向几种。分型面的形状有平面和曲面等。有时为了取出浇注系统凝料，如采用针点浇口时，需增设个取出浇注系统凝料的辅助分型面有时为了实现侧向抽芯，也需要另曾辅助分型面。根据分型面的选择原则便于塑件脱模不影响塑件外观保证塑件精度有利于排气便于模具的加工。参考以上要求，此模具的主分型面选在塑件最大轮廓的表面处，辅助分型面在侧抽和斜顶处，如图，所示。图主分型面位置图图辅助分型面位置图.浇注系统设计主流道的设计在卧式或立式注射机的模具中，主流道的轴线垂直与分型面，主流道的设计好坏与否直接影响熔保护套垫子的制作。如沙发坐垫。吹塑成型通过充气使组合模具内的塑胶预成型物膨胀并紧贴模具型面的中空制品成型方法。主要用于吹膜。由于本课题所选塑胶件结构复杂，精度要求高，且作为鼻毛修剪器配件需要大批量生产，从成型工艺和经济角度考虑选用注塑成型较为合理。.塑件的检测拔模检测般应用边.至就足够。有时因为抛光纹路与出模方向相同，出模角可接近至零。有纹路的侧面需每深.增加出模角。整个塑件的拔模角度在这里定为。鼻毛修剪器上下盖正反向拔模检测如图,所示图上盖正向拔模检测图图下盖正向拔模检测图图上盖反向拔模检测图图下盖反向拔模检测图从上四图可知，两塑件的拔模角度比较均匀，拔模时不会出现明显的干涉现象。由于塑件曲面较多，脱模斜度较大，比较容易脱模。上下盖正向拔模基本满足要求，在上端蓝色处为侧抽分型，所以在主分型面无需拔模。上下盖反向拔模内部结构也基本符合脱模要求，在下端蓝色处也为侧抽分型，所以在主分型面无需拔模斜度。厚度检测壁厚是产品设计最先被考虑，般用於注塑成型的会在至。典型的壁厚约在左右。壁厚比这范围小的用於塑料流程短和细小部件。本课题所选产品为细小部件，且塑料流程短，所以壁厚般在.至.之间。般来说，部件愈大壁厚愈厚，这可增强部件强度和塑料充填。本次设计的鼻毛修剪器上下盖厚度检测如图,所示图上盖横向厚度检测图上盖纵向厚度检测图下盖横向厚度检测图下盖纵向厚度检测如上四图所示，图中有出现红色标明处为塑件过厚现象，但从图中可知，过厚处为筋板和口位处，这是设计强度要求，不会对塑件造成不量影响。所以鼻毛修剪器上下盖壁厚设计基本遵循壁厚均匀原则，没有出现过厚过薄现象。.模流分析模流分析软件仿真软件具有注塑成型仿真工具，能够验证和优化塑料零件注塑模具和注塑成型流程。该软件能够为设计人员模具制作人员工程师提供指导，通过仿真设置和结果阐明来展示壁厚浇口位置材料几何形状变化如何影响可制造性。从薄壁零件到厚壁坚固的零件，的几何图形支持可以帮助用户在最终设计决策前试验假定方案。,鼻毛,修剪,上下,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸本科毕业设计论文题目摘要第章绪论.选题的背景与意义.塑料模具工业现状.技术在塑料模具设计中的应用.鼻毛修剪上下盖三维造型和模具设计的流程.本章小结第章鼻毛修剪器上下盖的造型检测及分析.鼻毛修剪器上下盖设计及成型.塑件的材料选择.塑件成型方式选择.塑件的检测拔模检测厚度检测.模流分析模流分析软件模流分析结果.本章小结第章注塑模具设计.注塑设备的初选型腔数目的确定及排布注射机及注塑工艺的初选.注塑模具总体方案设计.注塑模具成型机构设计凹凸模结构设计分型面位置的确定.浇注系统设计主流道的设计分流道设计冷料穴设计浇口的设计.侧向分型与抽芯机构设计侧向分型与抽芯机构的分类斜导柱侧抽芯机构工作原理斜导柱侧向分型与抽芯机构主要参数确定斜滑杆导滑的斜滑块侧向分型与抽芯机构.脱模机构的设计脱模机构的设计原则顶杆和复位杆的分布脱模力的计算及推出零件尺寸确定.排气系统的设计.冷却系统的设计温度调节对塑件质量的影响冷却系统设计冷却回路的形式.标准模架的选择.塑料模具钢的选择及热处理塑料模具用钢的选用要求模具设计考虑的因素模具钢的选定.本章小结第章注射机的校核.最大注塑量的校核.锁模力的校核.模具厚度校核.喷嘴尺寸校核.开模行程校核.本章小结第章模具型腔加工.加工方法及工艺.软件的选用.加工参数设置.型腔曲面的加工仿真.本章小结第章工作总结与展望.工作总结.展望参考文献致谢附录附录二附录三附录四第章绪论.选题的背景与意义鼻毛修剪器是近年来新兴的个产品，市场上使用还不是很普及，目前大多用在医学鼻科手术上。相对而言，国外对此产品的创新和发展较国内早而快，市场开拓也比较广阔。对于这个新兴的产品的发展，我国各方面研究都还需要不断改善，才能够使之更加方便普及的运用到我们日常生活当中。本课题研究的对象为鼻毛修剪器上下盖的模具设计，按照公司的要求，设计新型系列的产品，迎合产品的更新与市场的需求。在设计新型产品时，需要进行大量资料查询和调查研究，首先要明确产品市场定位，产品定位为中端消费阶层，销往欧美国家然后根据不同人体工艺学及结构设计要求确定鼻毛修剪器上下盖大致外围尺寸最后根据经济成本要求美学观及之前条件要求确定最终形状和结构。目前我所在实习公司已有两三款主打鼻毛修剪器产品，本课题为此次新开发的产品鼻毛修剪器的上下盖造型及模具设计。相对之前的几款产品在四方面有较大区别产品外观开关方式产品市场定位头部修剪结构。如图所示。图新开发产品与已有产品对比图型号的这个开放式微型刀头设计拥有理想的修剪角度如图所示，使修剪更为轻松。当修剪毛发时，毛发会夹到移动刀片和固定刀片之间，锋利的移动刀片瞬间将毛发剪短，保证不会出现拉扯现象。使用完毕后，如要清洗可直接用水冲洗干净晾干。图开放式微型刀头.塑料模具工业现状我国塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国，起步较晚，但发展很快，特别是最近几年，无论在质量技术和制造能力上都有很大发展，取得了很大成绩。然而，由于我国模具制造基础薄弱，各地发展极不平衡，因此总体来看，与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比，差距还很大。目前，欧美模具企业在生产中广泛应用数控高速铣三轴联动的比较多，也有五轴联动的。采用高速铣削技术，可大大缩短制模时间，提高模具精度。更新和增加数控高速铣床，是模具企业设备投资的重点之。标准件的应用将日益广泛。模具标准化及标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。大力开展并行工程，快图塑料模具图速响应市场需要，缩短模具设计制造周期。模具检测加工设备向精密高效和多功能方向发展。模具向着精密复杂大型的方向发展，对检测设备的要求越来越高。如高精度三坐标测量机具有数字化扫描功能。加工设备也向着数字化自动化集成化智能化和网络化方向发展。.技术在塑料模具设计中的应用三维造型软件如等为设计师提供了方便的设计平台,它