1、“.....依据模具的基本组成部分，采取基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与剖析相结合，模具设计与加工工艺相结合的方式，分析型弯曲件的冲压工艺性，提出设计其模具的多种方案，通过比较分析设计出较合理的模具。同时，从模具的加工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在起。本论文在设计时广泛吸收了国内外各个领域成熟的经验和最新的参考资料，并在模具的成型零部件等关键部位采用了国内外的优质模具钢。为了顺应形势发展的需要，在技术上也有定的创新，使用了计算机辅助设计来绘图，像等，达到优化设计的目的。毕业设计是按检阅资料学习消化吸收创新的思路进行的。本论文是关于介绍我在毕业设计中做的副型弯曲件落料模具的全部设计资料，文中包含了较详细的工艺分析模具结构设计及冲压机床的选择。整个设计是在老师的辅导下以及和同学的相互探讨下完成，通过这次毕业设计的锻炼，我增加了专业知识，丰富了视野，提高了自主创新的能力。但是......”。

2、“.....再加上知识经验的局限现性，设计内容可能会有些漏洞和错误，学生的所有不足之处，殷切希望各位尊敬的老师及所有的评委能给予指正和指导，谢谢各位老师。第章工艺设计.零件介绍本次毕业设计的产品见图.所示，材料为厚的钢板料,要求批量为中批量。该零件属于典型的冲裁件。材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体的反方向胀大。对于落料件，其尺寸将会大于凹模尺寸，对于冲孔件，其尺寸将会小于凸模尺寸。．冲裁件形状误差及其影响因素冲裁件的形状误差是指翘曲扭曲变形等缺陷。冲裁件呈曲面不平现象称之为翘曲。它是由于间隙过大弯矩增大变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，另外材料的各向异性和卷料未矫正也会产生翘曲。冲裁件呈扭歪现象称之为扭曲。它是由于材料的不平间隙不均匀凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。冲裁件的变形是由于坯料的边缘冲孔或孔距太小等原因，因胀形而产生的。关于模具结构对冲裁件质量的影响，将会在后面章节讲述。综上所述，用普通冲裁方法所能得到的冲裁件......”。

3、“.....金属冲裁件所能达到的经济精度为，要求高的可达到级。厚料比薄料更差。若要进步提高冲裁件的质量要求，则要在冲裁后加整修工序或采用精密冲裁法。冲压加工技术应用范围十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产。冲裁是冲压工艺的最基本工序之。冲裁是利用模具使板料的部分沿定的轮廓形状与另部分产生分离以获得制件的工序。如冲裁的目的在于获得定形状和尺寸的内孔，封闭曲线以外部分为制件称为冲裁的目的在于获得具有定外形轮廓和尺寸的制件，封闭曲线以内的部分为制件称为落料。显著提高了劳动生产率和设备利用率。如拉伸模是将板弯成定上下裂纹不重合。在两条裂纹之间的材料将被第二次剪切。当上裂纹压入凹模时，受到凹模壁的挤压，产生第二光亮带，同时部分材料被挤出，在表面形成薄而高的毛刺图所示。当间隙过小时，虽然塌角小拱弯小，但断面质量也有缺陷。如断面中部出现夹层，两头呈光亮带，在端面有挤长的毛刺。当间隙过大时，因为弯矩大，拉应力成分高......”。

4、“.....分离后产生的断裂层斜度增大，制件的断面出现二个斜角和，断面质量也不理想。而且，由于塌角大拱弯大光亮带小毛刺又高又厚，冲裁件质量下降。如图所示。因此，模具间隙应保持在个合理的范围之内。另外，当模具装配间隙调整得不均匀时，模具会出现部分间隙过大和过小的质量现象。因此，模具设计制造与安装时必须保证间隙均匀。间隙过小间隙合理间隙过大图间隙对剪切裂纹与断面质量的影响模具刃口状态的影响模具刃口状态对冲裁过程中的应力状态及制件的断面质量有较大影响。当刃口磨损成圆角时，挤压作用增大，所以制件塌角带和光亮带增大。同时，材料中减少了应力集中现象而增大了变形区域，产生的裂纹偏离刃口，凸凹模间金属在剪裂前有很大的拉伸，这就使冲裁断面上产生明显的毛刺。当凸凹刃口磨钝后，既使间隙合理也会在制件产生毛刺，如图所示。当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺图当凹模刃口磨钝时，则会在冲孔件的孔口下端产生毛刺图当凸凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上下端都会产生毛刺图。冲孔......”。

5、“.....曲折,复合,设计,毕业设计,全套,图纸目录前言第章工艺设计.零件介绍.零件工艺性分析.工艺方案的确定第二章排样设计.毛坯排样设计.材料的利用率第三章工艺计算.冲压工艺力的计算冲裁力计算卸料顶件力的计算.压力中心计算第四章模具总体概要设计.模具概要设计.模具零件结构形式确定定位机构第五章模具详细设计.工作零件冲裁凸凹模凸模高度设计.定位零件导向零件挡料零件.出件零件卸料零件顶件零件.导向零件.其他零件第六章设备选择.设备吨位确定.设备校核第七章结论致谢参考文献前言冲裁是利用模具使板料沿着定的轮廓形状产生分离的种冲压工序。它包括落料冲孔切断修边切舌剖切等工序，其中落料和冲孔是最常见的二种工序。落料若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料冲孔若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，则称为冲孔。图所示的垫圈即由落料和冲孔二道工序完成。落料冲孔图垫圈的落料与冲孔冲裁是冲压工艺的最基本工序之。在冲压加工中应用极广......”。

6、“.....还可以在已成形的工件进行再加工切边切舌冲孔等工序。冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。图为副典型的落料冲孔复合模，冲模开始工作时，将条料放在卸料板上，并由三个定位销定位。冲裁开始时，凹模和推件块首先接触条料。当压力机滑块下行时，凸凹模的外形与凹模共同作用冲出制件外形。与此同时，冲孔凸模与凸凹模的内孔共同作用冲出制件内孔。冲裁变形完成后，滑块回升时，在打杆作用下，打下推件块，将制件排除凹模外。而卸料板在橡胶反弹力作用下，将条料刮出凸凹模，从而完成冲裁全部过程。根据冲裁变形机理的不同，冲裁工艺可以分为普通冲裁和精密冲裁两大类。本章主要讨论普通冲裁。图落料冲孔复合模下模板卸料螺钉导柱固定板橡胶导料销落料凹模推件块固定板导套垫板销钉上模板模柄打杆螺钉冲孔凸模凸凹模卸料板挡料销.冲裁变形过程分析为了正确设计冲裁工艺和模具，控制冲裁件质量，必须认真分析冲裁变形过程......”。

7、“.....图所示是无压边装置的模具对板料进行冲裁时的情形。凸模与凹模都具有与制件轮廓样形状的锋利刃口，凸凹模之间存在定间隙。当凸模下降至与板料接触时，板料就受到凸凹模的作用力，其中凸凹模对板料的垂直作用力凸凹模对板料的侧压力凸凹模端面与板料间的摩擦力，其方向与间隙大小有关，般从模具刃口指向外凸凹模侧面与板料间的摩擦力从图中可看出，由于凸凹模之间存在间隙，不在同垂直线上，故板料受到弯矩作用，由于使板料弯曲并从模具表面上翘起，使模具表面和板料的接触面仅限在刃口附近的狭小区域，其接触面宽度约为板厚的。接触面间相互作用的垂直压力并不均匀，随着向模具刃口的逼近而急剧增大。图冲裁时作用于板料上的力凸模板材凹模图所示冲裁变形过程。如果模具间隙正常，冲裁变形过程大致可分为如下三个阶段。．弹性变形阶段图Ⅰ在凸模压力下，材料产生弹性压缩拉伸和弯曲变形，凹模上的板料则向上翘曲，间隙越大，弯曲和上翘越严重。同时，凸模稍许挤入板料上部，板料的下部则略挤入凹模洞口......”。

8、“.....．塑性变形阶段图Ⅱ因板料发生弯曲，凸模沿宽度为的环形带继续加压，当材料内的应力达到屈服强度时便开始进入塑性变形阶段。凸模挤入板料上部，同时板料下部挤入凹模洞口，形成光亮的塑性剪切面。随凸模挤入板料深度的增大，塑性变形程度增大，变形区材料硬化加剧，冲裁变形抗力不断增大，直到刃口附近侧面的材料由于拉应力的作用出现微裂纹时，塑性变形阶段便告终，此时冲裁变形抗力达到最大值。由于凸凹模间存在有间隙，故在这个阶段中板料还伴随着弯曲和拉伸变形。间隙越大，弯曲和拉伸变形也越大。．断裂分离阶段图ⅢⅣⅤ材料内裂纹首先在凹模刃口附近的侧面产生，紧接着才在凸模刃口附近的侧面产生。已形成的上下微裂纹随凸模继续压入沿最大切应力方向不断向材料内部扩展，当上下裂纹重合时，板料便被剪断分离。随后，凸模将分离的材料推人凹模洞口。从图所示冲裁力凸模行程曲线可明显看出冲裁变形过程的三个阶段。图中段是冲裁的弹性变形阶段段是塑性变形阶段，点为冲裁力的最大值，在此点材料开始剪裂......”。

9、“.....段主要是用于克服摩擦力将冲件推出凹模孔口时所需的力。图冲裁变形过程图冲裁力曲线冲裁件质量是指断面状况尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直光洁毛刺小。尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内。零件外形应该满足图纸要求表面尽可能平直，即拱弯小。影响零件质量的因素有材料性能间隙大小及均匀性刃口锋利程度模具精度以及模具结构形式等。．冲裁件断面质量及其影响因素由于冲裁变形的特点，冲裁件的断面明显地分成四个特征区，即圆角带光亮带断裂带与毛刺区，如图所示。圆角带该区域的形成是当凸模刃口压入材料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，材料被拉入间隙的结果光亮带该区域发生在塑形变形阶段，当刃口切入材料后，材料与凸凹模切刃的侧表面挤压而形成的光亮垂直的断面。通常占全断面的断裂带该区域是在断裂阶段形成。是由刃口附近的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，其断面粗糙，具有金属本色，且略带有斜度。毛刺区毛刺的形成是由于在塑性变形阶段后期......”。