（图纸+论文）支承套零件加工工艺编程及夹具设计（全套完整）

它结构简单，容易制造，但定心精度不高，般适用于精基准定位。

半圆套这种定位方式主要用于大型轴类零件及不便于轴向装夹的零件。

定位基面的精度不低于，半圆的最小内径取工件定位基面的最大直径。

.夹具中的夹紧机构夹具中的夹紧装置般由动力源和夹紧机构两个部分组成。

动力源是产生原始作用力的部分，如用人的体力对工件进行夹紧，称为手动夹紧若采用气动，液动，电动以及机床的运动等动力装置来代替人力进行夹紧，则称为机动夹紧。

夹紧机构是接受和传递原始作用力，使其变为夹紧力并执行夹紧任务的部分，包括中间传递力机构和夹紧元件。

中间传递力机构把来自人力或者动力装置的力传给夹紧元件，再由夹紧元件直接与工件受压面接触，最终完成夹紧任务。

在夹紧的组成中可以看出，不论采用任何动力源手动或者机动，外加的原始作用力要转化为夹紧力，都必须通过夹紧机构。

夹具中常用的夹紧机构有斜碶夹紧机构螺旋夹紧机构圆偏心夹紧机构铰链夹紧机构定心对中夹紧机构以及联动夹紧机构等。

斜碶夹紧机构斜碶夹紧机构是夹紧机构中最基本的形式之，螺旋夹紧机构，圆偏心夹紧机构，定心对中夹紧机构等均是斜碶夹紧机构的变形，由于手动的斜碶夹紧机构在夹紧工件时既费时又费力，效率很低，故实际上多在机动夹紧装置中采用。

螺旋夹紧机构利用螺杆直接夹紧工件，或者与其他元件组成复合夹紧机构夹紧工件，是应用较广泛的种夹紧机构，由于螺旋夹紧机构具有结构简单，容易制造，夹紧可靠，扩力比较大和夹紧行程不受限制等特点，所以在手动夹紧装置中被广泛使用，在夹具中除采用螺杆直接夹紧工件外，经常采用螺旋压板夹紧机构。

圆偏心夹紧机构由于偏心圆的夹紧力小，自锁性能又不是很好，故只使用于切削负荷不大而且无很大震动的场合，为满足自锁条件，其夹紧行程也相应受到限制，用与夹紧行程较小的场合。

铰链夹紧机构因铰链夹紧机构的结构简单，扩力比较大，适用于多点或多件夹紧，在气动或者液动夹具中广泛应用。

，其特点是支承点的位置能随着工件定位基面的不同而自动调节，定位基面压下其中点，其余点便上升，甚至各点都与工件接触。

接触点数的增加，提高了工件的装夹刚度和稳定性，但其作用仍相当于个固定支承，只限制工件个自由度。

辅助支承辅助支承用来提高工件的刚度和稳定性，不起定位作用。

辅助支承的工作特点是待工件定位夹紧后，再调整支承钉的高度，使其与工件的有关表面接触并锁紧。

每安装个工件就调整次辅助支承。

另外，辅助支承还可以起预定位的作用。

常见的辅助支承有螺旋式辅助支承自位式辅助支承和推引式辅助支承。

工件以圆孔定位工件以圆孔表面作为定位基面时，常用以下定位元件圆柱销定位销当工件孔径较小时，为增加定位销刚度，避免销子因受撞击而折断，或热处理时淬裂，通常把根部倒成圆角。

这时夹具体上应有沉孔，使定位销的圆角部分沉入孔内而不会妨碍定位。

大批大量生产时，可以采用带衬套的结构形式。

为了便于工件装入，定位销的头部应有度的倒角。

定位销的工作部分直径可按制造，定位销和夹具体的配合可用，衬套与夹具体选用过渡配合，其内径和定位销为间隙配合。

圆柱心轴其定位部分直径按或制造，装卸工件方便，但定心精度不高。

为了减少因配合间隙而造成的工件的倾斜，工件常以孔和端面联合定位，因而要求工件定位孔和端面有较高的垂直度，最好能在次装夹中加工出来。

使用开口垫圈可实现快速装卸工件，开口垫圈的两端面应互相平行。

当工件内孔和端面垂直度误差很大时，因采用球面垫圈。

圆锥销限制了三个自由度。

圆锥心轴小锥度心轴这种定位方式的定心精度较高，不用另设夹紧装置，但工件的轴向定位误差较大，传递的扭矩较小，适用于工件定位孔不低于的精车和磨削加工，不能加工端面。

工件以外圆柱面定位工件以外圆柱面定位时，常用以下元件形块它有固定式和活动式两种。

固定式形块在夹具体上的装配，般用两个定位销和个螺钉连接，活动式形块除限制工件个移动自由度外，还兼有夹紧作用。

用组合夹具元件可以组装成各类机床夹具。

数控机床和柔性制造单元的出现，更加推动了组合夹具技术的进步，扩大了组合夹具的应用范围。

组合夹具具有以下特点组合夹具元件可供多次使用，但其旦组装成个夹具后，该夹具结构仍属专用性，只能次使用。

当变换加工对象时，般仍需全部拆开，重新组装成新夹具结构，以满足新工件的加工要求。

和专用夹具不样，组合夹具的最终精度，是靠各组成元件的精度，直接组合来保证的，不允许进行任何补充加工，否则无法保证元件的互换性。

由于组合夹具是由各标准元件组合起来的，因此刚性较差，尤其是元件连接的结合面接触刚度，对加工精度影响较大。

般组合夹具的外形尺寸较大，不及专用夹具那样紧凑。

这种夹具不受生产类型的限制，可以随时组装，以应生产之急。

拼装夹具拼装夹具是指按工件的道工序的加工要求，由标准化系列化的夹具元件，直接按专用夹具的装配方法销钉定位螺栓紧固装配成的专用夹具。

采用拼装夹具大大缩短了专用夹具的设计与制造周期，而且当产品改型时原来夹具的大部分元件仍可拆下重新使用，适用于多品种小批量生产中。

通用可调夹具通用可调夹具是指根据不同尺寸或种类的工件，调整或更换个别定位元件或夹紧元件而形成的专用夹具。

加工对象不很确定，通用范围较大，适用于多品种小批量生产中。

成组夹具成组夹具是指专为加工成组工艺中组零件而设计的可调夹具。

加工对象明确，只需调整或更换个别定位元件或夹紧元件便可使用，调整范围只限于本零件组被的工件，适用于成组加工。

通用可调夹具和成组夹具都是种比较先进的继承性好的新型夹具。

采用这两种夹具可大大减少专用夹具数量，缩短生产准备周期，降低生产成本，加快产品的更新换代，并可有效地促进并实现机床夹具标准化系列化和通用化。

通用可调夹具与成组夹具的区别在于前者的加工对象不很确定，其更换调整部分的结构设计，往往具有较大的适应性，通用范围大而成组夹具则是为成组加工工艺中组零件而专门设计的，加工对象十分明确，可调范围也只限于本组内的零件，因此后者亦称为专用可调夹具。

.专用夹具的组成定位装置这种装置包括定位元件及其组合，其作用是确定工件在夹具中的位置，即通过它使工件加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确的位置，如支撑钉支撑板形块定位销等。

，数控，支承，零件，加工，工艺，编程，夹具，毕业设计，全套，图纸，下载第章引言随着科技的进步，机械制造业也正日新月异地变化着，对机械产品的要求也日趋严格，特别是在加工精度方面。

为了保证产品的精度要求，必须协调产品加工中的每个方面，因为任方面的误差累积起来，将对产品的精度产生间接的影响。

制造业中尤其是机械制造业，在产品生产过程中按照特定工艺，不论其生产规模如何，都需要种类繁多的工艺装备，而制造业产品的质量生产率成本无不与工艺装备有关。

随着不规则形状零件在现代制造业中的广泛应用，如何保证这类零件的加工精度就显得尤为重要。

高效率高精度加工是数控机床加工最主要特点之。

数控加工取代传统加工占据生产制造的主导地位已成为种趋势，但由于历史的原因，传统的加工设备与先进的数控机床并存，是目前乃至今后很长段时期内大多数制造企业的设备现状。

如何从工艺的角度根据各企业的设备现状产品生产规模零件结构形式与加工精度要求等方面来合理地进行产品工艺方案设计，充分发挥企业现有数控设备与传统设备的加工效率，使企业设备资源与人力资源得到充分利用，需要从多个方面来探讨。

其中数控编程系统正向集成化，网络化和智能化方向发展。

第二章数控加工技术概述.数控加工技术的发展数控加工的发展趋势是高速和精密，另个发展趋势是完整加工，即在台机床上完成复杂零件的全部加工工序。

数控加工中的程序编制也随着数控机床的更新而改变。

年代，设计了种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为。

其后，几经发展，形成了诸如立体切削用算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能增加切削数据库管理系统和增加雕塑曲面加工编程功能等先进版。

采用语言编制数控程序具有程序简练，走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素.仍有许多不便之处采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性缺少对零件形状刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段难以和数据库和系统有效连接不容易作到高度的自动化，集成化。

针对语言的缺点，年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计分析加工体化的系统，称为。

随后很快出现了像及等系统，这些系统都有效的解决了几何造型零件几何形状的显示，交互设计修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示验证等问题，推动了和向体化方向发展。

到了年代，在体化概念的基础上，逐步形成了计算机集成制造系统及并行工程的概念。

目前，为了适应及发展的需要，数控编程系统正向集成化，网络化和智能化方向发展。

.数控加工工艺的特点数控加工工艺具有以下特点数控机床加工精度高。

般只需次加工即能达到加工部位的精度，而不需分粗加工精加工。

在数控机床上工件次装夹，可以进行多个部位的加工，有时甚至可完成工件的全部加工内容。

由于刀具库或刀架上装有几把甚至更多的备用刀具，因此，在数控机床上加工工件时刀具的配置安装与使用不需要中断加工过程，使加工过程连续。

根据数控机床加工时工件装夹特点与刀具配置使用的特点区别于普通机床加工时的情况，工件的各部位的数控加工顺序可能与普通机床上加工工件的顺序也有很大的区别。

此外根据数控机床高速高效高精度高自动化等特点，数控加工还具有以下工艺特点切削量用比普通机床大。

工序相对集中。

较多地使用自动换刀。

首件需试切削。

工艺内容更具体更详细，工艺要求更严密更精确。

高效率高精度加工是数控机床加工最主要特点之。

利用数控机床加工，其产品加工的质量致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其是在轮廓不规则复杂空间曲面多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。

数控加工另个特点是产品装夹定位灵活，同产品零件可能有多种加工方案。

然而正是其灵活性和高精度要求对其高效应用带来了的局限性，如存在数控程序的编制刀具工装夹具的准备周期长等不利因素。

数控工艺的合理性与高质量数控程序的快速编制是限制数控加工的瓶颈问题之。

数控加工的成本相对较高也是制约其广泛应用的个因素。

数控加工对技术人员的水平要求相当高，数控工艺和程序的质量是保证产品加工质量合格最主要和最关键的因素。

数控加工时，产品的质量完全靠数控工艺和数控程序来保证。

产品加工的具体细节在进行工艺设计和程序编制时必须全面考虑，只有设计正确才能保证产品加工的质量要求。

在数控加工朝高速超高速和复合化加工方向发展的趋势下，对技术人员就提出了更高的要求。

.数控机床与普通机床相比具有的优越性普通机床加工时，其加工成本相对较低，工序较长，且工步中很多具体细节由技术工人来完成，对技术工人的水平要求相对较高。

数控机床加工工艺相比较普通机床加工工艺的优越性有以下几点数控加工工艺的“内容十分具体工艺设计工作相当严密”。

数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，由于采用数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，般说来，数控加工的工序内容要比普通机床加工的工序内容复杂。

从编程来看，加工程序的编制要比普通机床编制工艺规程复杂。

数控加工的工艺“复合性”。

采用数控加工后，工件在次装夹下能完成镗铣铰攻丝等多种加工，因此，数控加工工艺具有复合性特点，也可以说数控加工工艺的工序把传统工艺中的工序“集成”了，这使得零件加工所需的专用夹具数量大为减少，零件装夹次数及周转时间也大大减少了，从而使零件的加工精度和生产效率有了较大的提高。

数控加工工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，这项工作必须在程序编制工作以前完成。

为了优化数控程序设计提高编程效率合理使用数控机床，我们有必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析研究，