（图纸+论文）三通管模具设计（全套完整）

随着电子信息等高新技术的不断发展，模具技术的发展呈现以下趋势．模具正向集成化三维化智能化和网络化方向发展．模具制造向精密高效复合和多功能方向发展．快速经济制模技术得到应用．特种加工技术有了进步的发展．模具自动加工系统的研制和发展．模具材料及表面处理锁模力的校核注射过程中，注入型腔内的熔料压力模腔压力能使模具分离其合力的大小与塑件和流道等的投影面积成正比。

锁模力就是用来克服使模具不分离。

但是由于注射压力有料筒喷嘴和进料系统中的损失，型腔内产生的压力通常只有注射压力的倍，所以，锁模力和塑件总投影面积与注射压力之间的关系，可用下列数学式表示式中注射机额定锁模力，型腔压力，塑件和流道系统在分型面上的总投影面积，安全系数，通常取压力损耗系数，通常在范围内选取注射压力，。

由公式，得出锁模力为，注射机的额定锁模力为，则额定锁模力能满足注射要求。

注射压力的校核注射压力的校核是注射机的最大注射压力能满足该塑件成型的需要，塑件成型所需要的压力是由注射机压力喷嘴压力塑料流动性浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。

式中注射机的注射压力材料所需注射压力取根据材料硬注射压力在则注射压力满足要求。

.本章小结本章确定了型腔数量，选择了分型面和注射机并对其注射量锁模力和注射压力进行了校核。

校核的结果为在个注射成型周期内注塑模所需的塑料小于注射机的公称注射量，所需要的工艺合模力小于注射机的最大合模力，所以所选择的注射机规格合理且模具能够与所设计的模具相匹配。

第章浇注系统设计.浇注系统设计原则所谓浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动的通道，其作用是使塑料熔体平稳而有序的充填到型腔中，以获得组织致密，外形轮廓清晰的塑件。

浇注系统由主流道，分流道，浇口等组成，浇注系统设计的优劣，直接影响到塑件的外观，物理性能，尺寸精度，成型周期等。

浇注系统设计的基本原则．适应塑件的工艺性为此，应深入了解塑料的工艺性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在充模保压补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度，压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑件的质量．排气良好排气的顺利与否直接影响成型过程和塑件质量，不能顺利排气会使注射成型过程充填不满或产生明显的熔接痕等缺陷。

因此，浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，并在填充过程中不产生紊流或涡流，使型腔内的气体能顺利地排出．流程要短在保闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当的分成两个或两个以上主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。

选择模具的分型面应考虑以下基本原则．确保塑件尺寸精度．确保塑件表面要求．考虑锁模力．考虑模板间距．尽量简化模具部件．尽量方便浇注系统的布置．便于排溢．便于嵌件安放．模具总体结构简化。

因此，在设计中，分型面的选择很重要，它对塑件的质量操作难易，模具结构及制造影响很大。

分型面要求设计在塑件的最大截面积处，而且不宜设在曲面或圆弧面上，由于该塑件为三通管，在设计时，也应该充分考虑该塑件的塑性。

对于该塑件来说，分型面的选择有以下三种方案方案方案二方案三图分型面选择方案.注射机的选用注射机的大小必须与模具大小相匹配。

注射机太小，难以生产出合格的制品注射机太大，运转费用高，且动作缓慢，增加了模具的生产成本。

在选用注射机时，般要校核其额定注射量锁模力注射压力模具在注射机安装部分相关尺寸开模行程和推出装置等。

根据最大注射量选用注射机通过测量塑件实体体积为.，材料密度为.，质量为.，最大注射量为.，所以选注射机型号为。

表注射机参数螺杆直径注射容量或注射压力锁模力最大注射面积模板行程模具厚度最大喷咀球半径最小孔直径.定位孔直径.根据模具分型面浇口的形式脱模和抽芯方式与结构，以及型腔尺寸和布置形式，按设计手册选定所需的标准模架形式为型。

模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量有关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量范围内。

.注射机的校核注射量的校核为确保塑件质量，注射模次成型的塑料质量塑件和流道凝料重量之和应在公称注射量的范围内，最大可达，最低不应小于。

既能保证塑件质量，又能充分发挥设备的能力。

本设计的注射量为.，注射机的注射量为，，故能发挥此注塑机的设备能力，又能保证塑件质量。

为达此目的，国外普遍采用电炉炉外精炼工艺生产纯净度高的模具钢，对于大截面锻压模块和大型的钢材规定采用真空处理。

对于纯净度要求更高的模具钢，大部分采用电渣重熔，以进步提高钢的纯净度致密度等向性和均匀性，减少偏析。

因此，模具钢的质量有了较大提高。

为了加强竞争力量，适应经济全球化的发展趋势，国外模具钢的生产从分散趋向于集中，并多家公司进行跨国合并。

为了更好地进行竞争，这些公司都建成了完善的技术先进的模具钢生产线和模具钢科学研究基地，形成几个世界著名的工模具生产和科研中心，以满足迅速发展的模具工业。

.本章小结本章调查了模具在国民经济中的地位和我国模具技术和模具工业的现状及发展趋势，分析了国外模具工业的发展情况。

第章塑件工艺性分析.明确塑件设计要求塑件表面质量包括有无斑点，条纹，凹痕，起泡，变色等缺陷分型面选择不能有损美观不能出现接痕色泽致，外形圆整无缺陷。

.计算塑件的体积与重量硬聚氯乙烯，故取平均密度.，利用画出三通管的三维图，测量出体积为.，质量为.。

.明确塑料的特性硬聚氯乙烯是氯乙烯单体经聚合反应而制成的无定形热塑性树脂加定的添加剂如稳定剂，润滑剂，填充剂等组成。

除了用添加剂外，还采用了与其它树脂进行共滑改性的办法，使其具有明显的使用价值。

这些树脂有等。

比重为.成型收缩率为，此设计取其平均收缩率为.成型温度为。

聚氯乙烯是热敏性的物料，般分为硬质和软质，其区别在于原料中加入增塑剂的多少，少于为硬质，多于为软质。

力学性能，电性能优良，耐酸碱力极强，化学稳定性好，但软化点低。

适于供水管道制作薄板电线电缆绝缘层密封件等。

其成型性能如下．无定形料，吸湿小，流动性差。

为了提高流动性，防止发生气三通，模具设计，毕业设计，全套，图纸摘要本次毕业设计任务是完成三通管零件的注塑模具设计。

根据塑件的结构技术要求及企业生产的实际情况，并对零件结构工艺性和制品材料进行了分析，计算了成型零部件的尺寸。

在此基础上确定了分型面浇注系统和注射机的选择，并给出了相关工艺参数。

应用三维设计软件对三通管做了三维造型设计，并用二维设计软件进行了三通管注射模结构设计。

为使设计出的模具结构合理，工作可靠，本设计利用直导柱导向，推杆顶料，斜导柱抽芯方式。

根据所选模具材注射压力的校核.本章小结第章浇注系统设计.浇注系统设计原则.主流道的设计.冷料穴设计.浇口的设计.本章小结第章成型零件设计与计算.型腔结构设计.型芯结构设计.上下模板型腔尺寸的计算型腔径向尺寸的计算型腔深度尺寸的计算.型芯尺寸的计算型芯径向尺寸的计算型芯长度尺寸的计算.本章小结第章导向机构的设计.导向机构的功用.导向机构的设计.设计导套和导柱须注意的事项.本章小结第章脱模机构设计.确定推出机构脱模力的计算.抽芯距和抽芯力的计算抽芯距的确定抽芯力的计算.斜导柱的设计斜导柱的倾角斜导柱的长度计算斜滑块的确定楔紧块的设计.本章小结结论致谢主要参考文献附录第章绪论.模具在国民经济中的地位模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。

用模具制造零件效益高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低，是其他加工制造方法所不能比拟的，所以广泛应用于制造业中。

模具生产技术水平的高低是衡量个国家产品制造水平高低的重要标志，它很大程度上决定着产品的质量，效率和新产品的开发能力。

模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍上百倍。

随着科技的发展，国内已经认识到了模具在制造业中的重要基础地位，许多模具企业十分重视技术发展，增大了用于模具技术进步的投资。

早在年月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，就将模具列为机械工业技术改造的第位，模具工业既是高新技术产业的个组成部分，又是高新技术产业的重要领域。

模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空航天等领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些领域中的产品的零件，组件和部件的生产加工。

模具制造业的重要性主要体现在市场的需求上，而目前国际市场供不应求，因此研究和发展模具技术，提高技术水平，对提高国民经济的发展有特别重要的意义。

.我国模具技术和模具工业的现状及发展趋势我国模具技术的现状及发展趋势中国的塑料模具工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大的发展，模具水平有了较大的提高。

国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，同时为模具的发展提供了巨大的动力。

这些年来，中国模具发展十分迅速，模具工业直以左右的增长速度快速发展。

大型模具方面已能生产约大屏幕彩电塑壳注射模具，.大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表等塑料模具，精密塑料模方面，已能生产照相机塑料件模具，多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

振兴和发展中国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。

“模具是工业生产的基础工艺装备”已经取得了共识。

目前，中国有多个模具生产厂点，从业人数约多万。

在模具工业的总产值中，冲压模具约占，塑料模具约占，压铸模具约占，其他各类模具约占。

近年来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了变化。

除了国有专业厂家外，还有集体企业合资企业独资企业和私营企业，他们都得到了迅速的发展。

许多模具企业十分重视技术发展。

加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。

此外，许多研究机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。

经过多年的努力，在模具技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步，在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。

随着电子信息等高新技术的不断发展，模具技术的发展呈现以下趋势．模具正向集成化三维化智能化和网络化方向发展．模具制造向精密高效复合和多功能方向发展．快速经济制模技术得到应用．特种加工技术有了进步的发展．模具自动加工系统的研制和发展．模具材料及表面处理技术发展迅速．模具工业新工艺新理念和新模式逐步得到了认同我国模具工业的现状及发展趋势模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。

中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。

直到世纪年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。

近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业乡镇个体模具企业的发展也相当迅速。

近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型精密复杂长寿命中高档模具及模具标准件发展速度高于般模具产品塑料模和压铸模比例增大专业模具厂数量及其生产能力增加“三资”及私营企业发展迅速股份制改造步伐加快等。

从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。

目前发展最快模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏上海安徽和山东等地近几年也有较大发展。

十大发展趋势．模具日趋大型化。

这是由于用模具成形的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的“模多腔”所造成的。

．模具的精度将越来越高。

年前，精密模具的精度般为微米，现在已达到微米，不久微米精度的模具将上市。