大，客户对产品质量成本制造周期要求不断提高，原来分散独立使用已不适应发展需要。我国是制造业大国，在新轮国际产业结构变革中，我国正逐步成为全球制造业的重要基地之。“以信息化带动工业化，发挥后发优势，推动社会生产力的跨越式发展”是国家的发展战略。型腔数目的确定根据模具型腔数目可以分为单型腔模具和多型腔模具。次注射只能生产个塑料产品的模具称为单型腔模具。如果副模具次注射能生产两个或两个以上的塑料产品，则这样的模具称为多型腔模具。与多型腔模具相比较，单型腔模具的特点有塑料制件的形状和尺寸致性好模具结构简单紧凑模具制造成本低制造周期短等。但是，如果是大批量生产，多型腔模具又相对有优势，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。型腔数目的确定有如下几种方法根据所用的注射机的最大注射量确定型腔数。根据注射机的最大锁模力确定型腔数。根据塑件的精度确定型腔数。根据经济性确定型腔数。本次设计的塑件分线盒为中小批量生产，故分别采用模腔。分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的个重要因素，它与模具的整体结构浇注系统的设计塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模具设计中的个关键步骤。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则保证塑料制品能够脱模使型腔深度最浅使塑件外形美观，容易清理尽量避免侧向抽芯使分型面容易加工使侧向抽芯尽量短有利于排气。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。.模具零部件设计型腔的结构和固定方式型腔采用整体式结构，其优点结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好。凸凹模的确定凸凹模是成型塑件外表面的凸凹状零件，通常可分为整体式和组合式两大类。整体式凸模和凹模结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好，适合用于形状简单的小型塑件的成型。组合式凸模和凹模改善了加工性，减少了热处理变形，节约了模具贵重钢材，但结构复杂，装配调整麻烦，塑件表面可能留有镶拼痕迹，因此，这种凸模和凹模主要用于形状复杂的塑件的成型。对于设计的外壳，由于其结构简单，故选用整体式凸模和整体式凹模。脱模方式的确定所谓脱模机构就是使塑件从模具成型零件上脱出的机构。让固化的成型塑件完好的从模具中顶出，取决于脱模机构的合由于注射机的锁模机构不同，开模行程的校核可分为与模具厚度无关与模具厚度有关两种。所选用注射机是液压和机械联合作用的锁模机构，最大开模程度由连杆机构的最大行程所决定，并不受模具厚度的影响。本模具属于单分型面注射模具，如图所示，又公式开模行程可按下式校核式中注射机最大开模行程，推出距离，包括浇注系统在内的塑件高度，。开模行程的校核应考虑侧向抽芯所需的开模行程，当时，对开模行程没有影响，仍用上面公式进行校核。当时，可用代替上面的。模具结构分析与设计.结构分析注射模具主要由动模和定模两部分组成，定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上。在注射成型过程中，模具的动模随注射机上的合模系统运动，同时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合形成浇注系统和型腔，塑料熔体从注射机喷嘴流经模具浇注系统进入型腔内。冷却后开模时动模与定模分离，由推出机构将塑件推出。根据模具上各个部分的不同作用，注射模大致可分为下面八大部分成型部分成型部分主要由凸模型芯凹模型腔等组成。凸模型芯形成塑件的内表面形状，凹模型腔形成塑件的外表面形状。合模后组成塑件的几何边界，包容塑件。浇注系统熔融塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道称为浇注系统，将注射机喷嘴喷出的熔融塑料引入到型腔中，起到输送管道的作用。浇注系统由主流道分流道浇口及冷料井组成。导向机构导向机构分为动模与定模之间的导向和推出机构的导向。侧向分型与抽芯机构塑件上如果有侧向的凹凸形状或者侧孔，就需要有侧向的凸模或者成型块来成型。在塑件被推出之前，必须先使侧向凸模或侧向成型块抽出，然后才能顺利脱模。带动侧向凸模或侧向成型块移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。排气系统在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排出模外，需要开设排气系统。小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型面间的间隙排气。温度调节系统为了满足注射工艺对模具的温度要求，必须对模具的温度进行控制，因此模具常常设有冷却或加热的装置。冷却系统般在模具上开设冷却水道，加热系统则在模具内部或四周安装加热元件。推出机构把模具分型后的塑件从模具中推出的装置，有些可能要靠人工协助，有的完全自动将塑件推出。支承零部件是整个模具的主骨架，通过它将模具的各个部分组合成个整体，并且使模具与注射机连在起。的线膨胀系数比较小，并具有难燃性，氧指数高达以上。电学性能是种电性能较好的聚合物，但由于本身极性较大，其绝缘性不如，介电常数介电损耗角正切值体积电阻率较大。的电性能受温度频率添加剂的品种影响较大，自身的耐电晕性也不好，般只适用于低压低频绝缘材料。环境性能可以耐大多数的无机酸发烟硫酸和浓硝酸除外无机盐碱多数有机溶剂如乙醇汽油和矿物油，适合做化工防腐材料。在酯酮芳烃卤烃中会溶胀或者溶解，其中最好的溶剂是四氢呋喃和环己酮。不耐光氧热，极易发生降解，引起制品颜色变化白色粉红色淡黄色褐色红棕色红黑色黑色。成型特点加工温度范围窄，加工较困难，工艺要求高，加工时般情况下可不用干燥若需干燥，在下进行。模温较低。加工时易产生气纹黑纹等，定要严格控制好加工温度。螺杆转速应低些以下，残量要少，背压不能过高。模具排气要好。料在高温炮筒中停留时间不能超过分钟。宜用大水品进胶，采用“中压慢速低温”的条件来成型加工较好。较产品易粘前模，开模速度第段不宜过快，水口在流道冷料穴处做成拉扣式较好，啤料停机前需及时用水口料或料清洗炮筒，防止分解产生↑,腐蚀螺杆炮筒内壁。.注射成型工艺参数表塑件工艺参数工艺参数规格工艺参数规格料筒温度后段中段前段成型时间注射时间保压时间冷却时间喷嘴温度螺杆转速模具温度注射压力注塑机的选择.初选注塑机模具只有和合适的注塑机相配，生产才能进行。注塑机的主要参数有公称注射量，注射压力，注射速度，塑化能力，锁模力，合模装置的基本尺寸，开合模速度，空循环时间等。这些参数是设计制造购买和使用注塑机的主要依据。下面为了选择合适的注塑机，从校核注塑机的各种参数入手注塑量螺杆或柱塞次注射的最大容积或者次注射塑料的最大重量。注射压力注射时螺杆或柱塞头部施于预塑物料的最大压力注射速率单位时间内注射的理论容积螺杆或柱塞截面积乘以螺杆或柱塞的最大速度塑化能力单位时间内所能塑化的物料的最大质量锁模力为克服塑料熔体涨开模具而施于模具的力合模装置的基本尺寸包括模板尺寸，拉杆空间，模板间最大开距，动模板的行程，模具最大厚度与最小厚度等。这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围空循环周期注射机在不加入塑料物料时次循环的最短时间确定最大注射量通过计算塑件质量流道凝料的质量按塑件质量的.倍来估算。分线盒模三用,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸题目类型•理论研究•实验研究工程设计•工程技术研究•软件开发年月日摘要分析降低塑料制件成本的方法，提出为了降低成本，将满足定条件的几种规格形式的塑料制件用副模具成型出来，就是模多用模具同时研究了模多用注射模具三种形式的分类及条件，结合生产实例分析模具设计要点，模具巧妙结构特点等。经生产实践证明，在定的条件下，使用模多用注射模具可以减少模具数量，降低成本，大大提高企业的市场竞争力。本课题针对分线盒进行产品的模具设计，通过对塑件进行工艺分析和比较，根据制品的结构及其用途性能，选择塑料的牌号及注射模成型的方法分析塑件的性能尺寸精度及设计的有关注意事项阐述塑料的性能成型特性以及工艺参数根据模具材料选择的具体原则，选择模具各个部件的材料本文重点讨论了模具结构设计的详细过程，最终各设计出副注塑模。从产品结构工艺性和模具结构出发，对模具的浇注系统模具成型部分的结构分型面的选择冷却系统注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的分析设计说明。通过完成该课题设计，熟悉了塑料模具设计的般方法和流程，较好的完成了任务，实现了无纸化设计。通过整个毕业设计过程，进步的加深了对注塑模具的了解，同时巩固了对注塑模具的类型结构工作原理等的理性知识，以及在实践中总结并掌握模具设计的关键要点和设计方法。关键词制件成本模多用分线盒分型面冷却系目录引言塑料制品及工艺分析.制件图.塑件的工艺分析结构工艺性塑件工艺性分析.塑件材质工艺性.注射成型工艺参数注塑机的选择.初选注塑机确定最大注射量确定锁模力.注射机的选择及校核注射机的选择型腔数校核注射压力的校核锁模力校核模具与注射机安装部分相关尺寸的校核开模行程的校核模具结构分析与设计.结构分析型腔数目的确定分型面位置的确定.模具零部件设计型腔的结构和固定方式凸凹模的确定脱模方式的确定.浇注系统的确定主流道的设计浇口设计.冷却系统的结构设计.排气方式的确定.标准模架的选择.成型零件的尺寸的计算型腔径向的尺寸型腔深度尺寸型芯高度尺寸.冷却系统水管孔径的计算.浇注系统尺寸的计算塑件型腔强度的计算.型腔侧壁厚度强度计算.型腔底部厚度强度计算分线盒脱模机构相关计算.推杆直径计算.推杆长度计算抽芯距离相关计算.斜销尺寸计算.滑块尺寸模架的确定.各模板的尺寸的确定.校核模具平面尺寸模具的修模.粘着模腔.粘着模芯.粘着主流道结论谢辞参考文献引言自从我国加入世贸组织后，将获得个更加稳定的国际经贸环境，从而有利于我国与各国各地区的经济贸易合作，有利于世界经济的稳定发展，我国的利用外资领域将进步扩大，国内和国外模具企业都可以从中得到更多的机会和收益。由于国内些模具在技术上和质量上与国外先进水平存在着较大的差距，使短期内国内模具难以与国外先进模具的抗衡。这对我国模具产业将产生定的冲击。另方面也促进国内行业优化资源配置调整经济结构提高社会劳动效率，促使企业苦练内功，提高管理水平。应该清醒地认识到竞争才会带来更快的发展．只要发挥自身优势，减少技术差距，我国的模具必将逐步占领国内市场，并拓展国际空间。塑料模是应用最广泛的类模具。在国外，塑料模占模具行业的以上，而我国只有左右，因而有较大的发展空间。近年来，我国塑料模有长足的进步。但模具制造周期仍比国外长倍，模具的质量稳定性较差，总体水平与国外比尚有较大差距。而塑料模的主要应用领域汽车摩托车行业，家电电子行业在加入后将会有更多的新产品开发，对各个档次的模具需求均有大幅增长。总体来说，塑料模将是发展最快的类模具。我国注射模成型工艺发展了近年，但是由于塑料制品的多样性复杂性和工程技术人员经验的局限性，长期以来，工程技术人员很难精确地设置制品最合理的加工参数，选择合适的塑料材料和确定最优的工艺方案。传统模具开发流程为概念设计产品设计模具设计模具制造设置工艺参数试模生产。传统方法在开始大规模生产前由于仅凭经验设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅要工艺师重新设置工艺参数，甚至还要设计师调整塑料制品和模具设计方案，修改模具。重复各个步骤增加了生产成本，影响模具质量，同时延长了制品生产时间。近年来，随着塑料工