它们相互间有定的位置要求。现分析如下以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这组加工表面包括两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为以孔为主要加工表面的加工面。这组加工表面包括个的孔，个的孔个孔的内外两侧面的铣削，宽度为的开口槽的铣削，个在同中心线上数值为的同轴度要求。其中个的孔表面粗糙度要求为，个的孔表面粗糙度要求为，个的孔的内侧面表面粗糙度要求为，个的孔外侧面表面粗糙度要求为，宽度为的开口槽的表面粗糙度要求为。在两组加工表面之间没有定的位置要求，先加工哪组表面都可以，现计划是加工第组表面，再以第组为基准加工第二组表面。据切屑手册表.，取.取切削速度,机床主轴转速，切屑手册表.取实际切削速度金属机械加工工艺人员手册表第四版被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度机动时间倒角采用锪钻。取倒角时的主轴转速与扩孔时相同，手动进给。工序粗铣孔的内侧面机床万能机床刀具高速钢圆柱形铣刀粗齿数铣削深度每齿进给量根据切削手册表，取铣削速度参照切削手册表，取，机床主轴转速，根据切削手册表.，取实际铣削速度工作台每分进给量根据切削手册表.，取根据金属机械加工工艺人员手册表被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度，刀具切出长度机动时间以上为铣个端面的机动时间，故本工序机动工时为半精铣孔的内侧面铣削深度每齿进给量根据切削手册表，取铣削速度参照切削手册表，取，机床主轴转速，根据切削手册表.，取实际铣削速度工作台每分进给量根据切削手册表.，取根据金属机械加工工艺人员手册表被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度，刀具切出长度机动时间以上为铣个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序粗铣孔的外侧面机床万能铣床刀具高速刚圆柱形铣刀粗齿数细齿数铣削深度每齿进给量根据切削手册表，取铣削速度参照切削手册表，取，机床主轴转速，根据切削手册表，取实际铣削速度取工作台每分进给量参照切削手册表.，取根据金属机械加工工艺人员手册表被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度,刀具切出长度走刀次数为机动时间以上为铣个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序钻，扩，拉孔机床立式钻床刀具麻花钻扩孔钻圆柱拉刀钻孔切削深度进给量根据切削手册表.，取由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数.，则根据切削手册表.，取.根据切削手册表作台每分进给量取代入公式，得切屑用量手册表.，取根据金属机械加工工艺人员手册表被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度机动时间.以上为铣个端面的机动时间，故本工序机动工时为精铣考虑到表面精度要求只为.铣削深度每齿进给量根据机械加工工艺师手册表，取铣削速度参照机械加工工艺师手册表，取，机床主轴转速，根据切屑用量手册表.，取实际铣削速度取，细齿，工作台每分进给量，切屑用量手册表.,取根据金属机械加工工艺人员手册表，被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度刀具切出长度机动时间，以上为铣个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序钻，扩，铰孔，倒角机床立式钻床刀具麻花钻度的主偏角扩孔钻铰刀钻孔切削深度进给量根据切削手册表，.，由于本零件加工时属于低刚度零件，故进给量应乘系数.，则.，取.切削速度根据切削手册表，机床主轴转速，根据机床说明书，取实际切削速度根据金属机械加工工艺人员手册表，取被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度机动时间扩钻孔切削深度进给量利用的钻头对孔进行扩钻，根据有关手册规定，扩钻可以根据钻孔的切屑用量选取。根据切削手册手册表，取.根据切屑手册表，根据切屑手册表.，取根据切屑手册表，机床主轴转速，根据切屑手册表.,取实际切削速度根据金属机械加工工艺人员手册表第四版被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度机动时间扩孔切削深度进给量根据切削手册表，再根据切屑手册表.，取切削速度根据切削手册，取机床主轴转速，再根据切削手册表.,取实际切削速度根据金属机械加工工艺人员手册表第四版被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度机动时间铰孔切削深度进给量根据切削手册表，取根Ⅰ粗铣两端的端面，工序Ⅱ钻扩铰孔，并倒角.工序Ⅲ精铣孔两端的端面，工序Ⅳ铣的两端的内端面工序Ⅴ铣的两端的外端面工序Ⅵ钻扩孔倒角工序Ⅶ拉孔工序Ⅷ钻扩.孔工序Ⅸ铣宽为的开口槽工序Ⅹ终检.工艺路线方案二工序Ⅰ粗铣和精铣两端的端面，工序Ⅱ钻扩铰孔，并倒角.工序Ⅲ铣的两端的内端面工序Ⅳ铣的两端的外端面工序Ⅴ钻扩.孔工序Ⅵ钻扩铰孔倒角工序Ⅶ铣宽为的开口槽工序Ⅷ终检.工艺方案的比较与分析两个方案的不同点之在于铣两端的端面的先后，方案中先粗铣端面，加工，然后再精铣端面，即是方案中的工序ⅠⅡⅢ，和方案二工序ⅠⅡ的不同，方案增加了装夹的次数，提高了精度，但是端面的精度要求不高，可以采用方案二的工序来加工的两端端面，即先粗铣后精铣，互为基准参考不同点之二加工.孔和加工孔的先后，方面中考虑到先加工孔，再以孔为定位基准加工.孔，在图纸上表明.孔的定位是根据孔的轮廓来定位的，方案二是先加工.孔，后加工孔，这样做是考虑到先加工孔后再加工.孔，在加工.孔时由于两者的空间位置关系可能会在加工时使刀具受力不均的系数大而破坏，不过经多方面的考虑，这是不必要的，而且图纸上标明.孔是根据孔定位的不同点之三加工孔的最后道工序，因为的孔要保证公差为.的同轴度，铰孔比较难达到这个精度，所以要采用拉孔来保证同轴度。先加工倒角是为了节省工时，因为在拉床上不能加工倒角，倒角的精度要求不高，而且拉孔的加工余量较少，所以先加工倒角后再拉孔。综合考虑采用以下的加工顺序。所以具体工艺过程如下工序Ⅰ铣两端的端面，工序Ⅱ钻扩铰孔，并倒角.工序Ⅲ铣的两端的内端面工序Ⅳ铣的两端的外端面工序Ⅴ钻扩孔倒角工序Ⅵ拉孔工序Ⅶ钻扩.孔工序Ⅷ铣宽为的开口槽工序Ⅸ吊耳铣两端,妹妹,加工,工艺,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸,下载学生姓名学生学号院系年级专业指导教师二〇〇九年九月目录目录摘要后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计零件的分析零件的作用二零件的工艺分析二工艺规程设计确定毛坯的制造形式二基准的选择.粗基准的选择.精基准的选择三工艺路线的制定.工艺方案.工艺方案二.工艺方案的比较与分析四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定五确定切削用量及基本工时机动时间三夹具设计铣两端面的夹具设计问题提出二夹具的设计.定位基准的选择.铣削力与夹紧力计算.定位误差分析.夹具设计及操作的简要说明四结论五心得体会六参考文献七致谢摘要本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及些工序的专用夹具设计。后钢板弹簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，以后钢板弹簧吊耳大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。整个加工过程选用不同类型的加工机床。关键词后钢板弹簧吊耳，加工工艺，专用夹具零件的分析零件的作用题目给出的零件是解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能阻尼缓冲部分功能导向功能。两端的卷耳用销子铰接在车架的支架上。这样，通过钢板弹簧将车桥与车身连接起来，起到缓冲减振传力的作用。二零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有定的位置要求。现分析如下以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这组加工表面包括两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为以孔为主要加工表面的加工面。这组加工表面包括个的孔，个的孔个孔的内外两侧面的铣削，宽度为的开口槽的铣削，个在同中心线上数值为的同轴度要求。其中个的孔表面粗糙度要求为，个的孔表面粗糙度要求为，个的孔的内侧面表面粗糙度要求为，个的孔外侧面表面粗糙度要求为，宽度为的开口槽的表面粗糙度要求为。在两组加工表面之间没有定的位置要求，先加工哪组表面都可以，现计划是加工第组表面，再以第组为基准加工第二组表面。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为钢。