1、“.....并且也要注意当前整个工业生产的发展特点产品品种多更新快市场竞争激烈。为了适应用户对模具制造的短交货期高精度低成本的迫切要求，我们必须学习国外先进技术，改善我们操作和管理方面的各种问题。.塑料模具发展走势随着电子信息等高新技术的不断发展，我国模具技术的发展呈现以下趋势。.模具正向集成化三维化智能化和网络化方向发展.模具制造向精密高效复合和多功能方向发展.快速经济制模技术得到应用.特种加工技术有了进步的发展.模具自动加工系统的研制和发展.模具材料及表面处理技术发展迅速.模具工业新工艺新理念和新模式逐步得到了认同另方面，随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了些新的设计生产管理理念与模式。主要有适应模具单件生产特点的柔性制造技术创造最佳管理和效益的精益生产提高快速应变能力的并行工程虚拟制造及全球敏捷制造网络制造等新的生产模式模具标准件的日渐广泛应用模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期......”。

2、“.....产品分析.塑件分析结构分析本次设计任务所提供的资料为塑件实体，如下图所示图.塑件草图图.零件的三维视图图.零件的三维视图由零件实体模型及二维草图可知，该设置在有利于排出型腔中的气体的位置.浇口应设计在能避免塑件表面产生熔接痕的部位.模具的型芯细小时，浇口设计应注意不能使熔融塑料直接冲击型芯，以免型芯被冲击变形。.浇口不要设置在塑件使用中的承受弯曲载荷和冲击载荷的部位。图.点浇口形状成型零件的工作尺寸计算模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。成型零件包括凹模型芯镶块成形杆和成型环等。成型过程中成型零件受到塑料熔体的高压作用，料流的冲刷，脱模时与塑件间发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外还要求成型零件具有合理的结构和良好的加工工艺性，具有足够的强度刚度和表面硬度。图.型芯和型腔.成型零件工作尺寸的计算在计算成型零件工作尺寸时要用到塑料的平均收缩率......”。

3、“......型腔径向尺寸的计算其中，塑件的最大尺寸塑件的平均收缩率塑件的公差型腔的上偏差，型腔的径向尺寸如下表.所示表.型腔的径向尺寸塑件基本尺寸塑件的公差成型零件的上偏差型腔的工作尺寸.型腔深度尺寸的计算其中,塑件的最大高度塑件的平均收缩率塑件的公差型腔的上偏差，型腔深度尺寸如下表.所示表.型腔深度尺寸塑件基本尺寸塑件的公差成型零件的上偏差型腔深度尺寸.其中通过所计算的型腔公差与国家标准公差等级比较，型腔按级制造。型腔的二维图和三维图如下图.和.所示。.型芯径向尺寸的计算其中，塑件的最大尺寸塑件的平均收缩率塑件的公差型腔的上偏差，型芯的工作尺寸如下表.所示塑件基本尺寸塑件的公差成型零件的上偏差型腔深度尺寸.件熔体填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料熔体涡流紊流现，使型腔内的气体顺利排出模外。.在成批生产塑件时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型周期。.若是主流道型浇口，因主流到处有收缩现象......”。

4、“.....主流道应留有加工余量或修正余量。主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道或浇口的段通道，通常和注塑机的喷嘴在同轴线上，断面为圆形，有定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关。本次设计的主流道衬套如下图，其主要参数锥角内表面粗糙度.小端直径主流道衬套始端的球面半径取主流道长度材料为碳素工具钢。其中是注塑机的喷嘴口直径，是注塑机的喷嘴球半径。分流道与浇口这种浇口的特性它在单型腔模具中，塑料熔体直接流入型腔，因而压力损失少，进料速度快，成型比较容易传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便。圆环形浇口中间的锥形型芯起分流作用，进料均匀，在整个圆周上取得大致相同的流速，空气也容易顺序排除，无熔接缝。分流道截面形状有圆形梯形形半圆形及巨型等。流道长度宜短，因为长的流道不但会造成压力损失，不利于生产，同时也浪费材料但过短，产品的残余应力增大，并且容易产生飞边。浇道的截面积越大，压力的损失越小浇道的表面积越小，热量的损失越小......”。

5、“.....效率越高，浇道的设计越合理。对于壁厚小于，重量在以下的塑件，可用下述经验公式确定分流道的直径此时算出的分流道直径仅限于式中为分流道的直径，为塑件的质量，此零件为.为分流道的长度，约为所以。浇口尺寸的确定图.分流道与浇口的位置关系图.分流道侧视图图.分流道与浇口的位置关系俯视图.浇口设计浇口的类型综合考虑塑件的形状及材料表面的切料点，并且可以通过次分型得出塑件，决定该模具的分流道设在定模型板上，采用半圆形流道，且浇口采用点浇口。本模具采用的点浇口，其优点是浇口形状简单，尺寸容易准确控制，通常用于除聚碳酸脂外的所有塑胶材料。点浇口的缺点是产品表面有浇口瑕疵，须切断浇道。浇口的位置浇口的位置对塑件的质量有极大的影响，浇口的位置选择时应遵循如下原则.浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔的排气和塑料的补塑，避免塑件产生缩孔或表面凹陷.浇口的设置应避免塑件表面产生熔接痕，影响塑件的外观.浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置.浇口应......”。

6、“.....式中注塑机额定锁模力模内压力型腔内熔体的压力，本设计取制品流道浇口在分型面上的投影面积之和，。压力损失系数，随塑料品种注射机类型喷嘴阻力流道阻力等因素变化，可在范围内选取，在设计中取.结合上面两项重要技术参数，初步确定注射机为型，其主要技术参数如下表注射机参数注塑机型号额定注射量螺杆柱塞直径注射压力注射行程注射方式锁模力最大成型面积最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴圆弧半径喷嘴孔直径顶出形式动定模固定板尺寸拉杆空间合模方式液压泵流量压力电动机功率加热功率机器外形尺寸螺杆式.两点设有顶杆，机械顶出中心液压两点机械顶杆浇注系统的设计.浇注系统浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴到型腔的必经通道，它直接关系到成型的难易和塑件的质量，是注射模设计中的重要组成部分。浇注系统的作用浇注系统的作用是使熔融塑料平稳有序地填充到型腔中去，且把压力充分地传递到型腔的各个部位，以获得组织致密外形清晰美观的塑件。对浇注系统设计的具体要求是.对模腔的填充迅速有序.可同时充满各个型腔......”。

7、“.....尽可能消耗较少的塑料.能够使型腔顺利排气.浇注道凝料容易与塑料分离或切除.不会使冷料进入型腔浇口痕迹对塑料外观影响很小。浇注系统布置在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两种类型，般以平衡式为宜。浇注系统无论是平衡或非平衡布置，型腔均应与模板中心对称。使型腔和流道的投影中心与注射机锁模力中心重合，避免注射时产生附加的倾侧力矩。.浇注系统设计流道系统包括主流道分流道以及结构设计。浇口套的设计浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有定的间隙，其间隙大约为，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会产生变形。主浇道的设计主浇道与注射机喷嘴在同轴心线上。在立式或卧式注射机用模具中，主流道垂直与分型面。其设计要点如下.主流道般设计成圆锥形，其锥角般为，流动性差的可取，内壁表面粗糙度，以便于浇注系统凝料从其中顺利的拔出。.为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注射机喷嘴的对接处应做成球面凹坑。凹坑深度取。.由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主喷墨打印机,盒盖,注塑......”。

8、“.....毕业设计,全套,图纸题目背景近年来,我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求量最大。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率,缩短设计周期及制造周期,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，技术的应用越来越普遍和深入,大大缩短了模具设计周期,提高了制模质量和复杂模具的制造能力。.题目国内外相关研究情况国内研究的情况年代以来,在国家产业政策和与之配套的系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为，在未来的模具市场中，塑料管件在模具总量中的比例还将逐步提高。经过半个世纪的发展，模具水平有了较大提高。在塑料管件模具方面已能生产万吨，上规模，高水平的企业越来越多，由于他的抗腐蚀廉价等优秀品质，被应用于我国现代化建设的各个领域。精密塑料模具方面，已能生产医疗塑料件模具多型腔小模数齿轮模具及塑封模具......”。

9、“.....还能生产厚度仅为.的模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达表面粗糙度.模具质量寿命明显提高了。非淬火钢模寿命可达万次。淬火钢模达万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到，与国外的相比，差距较大。在制造技术方面，技术的应用水平上了个新台阶，陆续引进了相当数量的系统，如美国的Ⅱ美国公司的软件等等。这些系统和软件的引进，实现了的集成，并能支持技术对成型过程，取得了定的技术经济效益，促进和推动了我国模具技术的发展。国外研究情况我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间分厂自产自配比例高达左右，而国外模具超过属商品模具......”。