1、“.....含水应小于.，必须充分干燥。要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性良好。模具设计时要注意浇注系统选择进料口位置形式，顶出压力过大或继续加工时塑件表面呈现“白色”痕迹，脱模斜度宜取两度上。为使塑件能从模具内取出分型面的位置应设在塑件断面尺寸最大部位。这是条最根本的原则。分型面的数目及形状通常采用个与注射机开模方向相垂直的分型面，特殊情况下采用个以上的分型面或其它形状的分型面。确定分型面形状时应以模具制造及脱模方便为原则。如具有弯曲形状的，其模具的分型面应以塑件的弯曲中心面作为分型面。分型面的确定在确定型腔在模具中的方位时，分型面的选择应尽量防止形成侧孔或侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。确保塑件的质量分型面不要选择光滑部位的外表面，避免影响外观质量将塑件塑件要求同轴度的部分全部放到分型面的同侧，以确保塑件的同轴度要考虑减小脱模斜度造成塑件大小端的尺寸差异要求等。有利于塑件的脱模由于模具脱模机构通常设置在动模侧......”。

2、“.....这对于自动化生产所用的模具，尤其显得重要。考虑侧向轴拔距般机械式分型抽芯机构的侧向抽拔距都很小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动定模的开合方向上而将短抽拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。锁紧模具的要求侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向在动定模的合模方向上，而将投影面积较小的方向作为侧向分型面。有利于排气当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料熔体的流动末端，以利排气。模具零件易于加工选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的阻力。若按分型面设计原则中的“塑件要求同轴度的部分要放到分型面的同侧，以保证塑件同轴度要求”来确定分型面的话，塑件脱模比较困难。来确定分型面的话，塑件脱模比较困难。故为使塑件从模具中顺利脱模，且简化模具结构，应按设计原则中的最基本条将分型面选择在塑件外形的最大轮廓处，即塑件处......”。

3、“.....直径般比注射机定位孔直径小，以便于装模，故选浇口套上为，浇口套结构与尺寸参数如零件图所示。.冷料井设计在每个注射成型周期开始时，最前端的料接触低温模具后会降温，变硬被称为冷料。为了防止在下次注射成型时，将冷料带进型腔而影响塑件质量，般在主流道或分流道的末端设置冷料井，以储藏冷料并使熔体顺利地充满型腔。为了使主流道凝料能顺利地从主流道衬套中脱出，往往使冷料井兼有开模时将主流道凝料从主流道拉出而附在动模边的作用。先选用形拉料杆的冷料井，其结构尺寸如下附图所示附图.分流道设计分流道是主流道与型腔浇口之间的段流道。它是熔体由主流道流入型腔的过渡通道。对于多型腔模需设分流道，为使各型腔内能同时填充，分流道采用平衡式布置。比较不同截面形状分流道的性能，采用形分流道，其热量损失小，加工性能容易。形分流道宽度可在内选取，半径，深度，斜度取.浇口设计浇口是料流进入型腔最狭窄部分，也是浇注系统中最短的段。浇口尺寸狭小且短......”。

4、“.....又便于注射成型后的塑件与浇口分离。本设计中浇口形式采用侧浇口，其形状简单，便于加工，而且尺寸精度容易保证适用于模多件，能提高生产效率试模时，如发现不适当，容易及时修改能相对独立地控制充填速度与封闭时间。侧浇口截面形状为矩形，其尺寸参数如下式中浇口深度，通常塑件在浇口位置处的壁厚系数，对于，浇口宽度浇口长度浇口半径则有取为去浇口方便，取其中分流道与浇口的连接方式及尺寸参数如下附图所示附图第六章成型零件的设计.塑料制件在模具中的位置分型面的确定打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面，叫分型面。分型面的设计是型腔设计的第步，它受塑件的形状壁厚外观尺寸精度排气槽和浇注口位置等诸多因素的影响。分型面的选择选择分型面即是决定型腔在模具中应占有的位置。设计中遵循的原则如下符合塑件脱模般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。.当要求开模后塑件留在行腔内时，则塑件内表面的脱模斜度应大于塑件外表面的脱模斜度。三塑件的壁厚合理确定塑件壁厚十分重要......”。

5、“.....塑件各部分壁厚应均匀致，切忌突变与截面厚薄悬殊的设计。塑件壁厚般在范围内，常用值为，通常随塑料品种及塑件大小而定。热塑性塑件最小壁厚及推荐壁厚需查阅相关资料。此外，塑件壁厚还与熔体充模流程有关。四圆角为防止塑件转角的应力集中，改善其成型过程中的充模特征，增强相应处的模具与塑件的机械强度，提高其外观的可视性，必须塑件各面的转角处或内部连接处，均采用圆角过度。实验表明，当圆弧半径大于塑件壁厚时，应采用集中系数小于当这个比值增大为时，其应力集中系数可减至.。塑件内部表面转交处，采用如下图的圆角圆弧半径过度，可有效减小其内应力。如图第四章注射机的选用及校核.注射机的选用制品的体积估算将该固定座塑件的体积我们用三维造型软件进行自动测试......”。

6、“.....注射机的校核注射量的校核则在个注射成型周期内，需注射入模具内的塑料熔体的质量，应为制件和浇注系统两部分质量之和，即根据生产经验，注射机的最大注射量是其额定注射量的，即式中个成型周期内所需注射的塑料质量型腔数目，取单个塑件的质量浇注系统凝料和飞边所需的塑料质量取注射机额定注射量则有锁模力的校核锁模力是在成型时锁紧模具的最大力。成型时高压熔融塑料在分型面上显现的涨力应小于锁模力，即式中注射机的额定锁模力塑料制品与浇注系统在分型面上的总投影面积熔融塑料在型腔内的平均压力对于螺杆式注射机，其型腔内平均压力般为，取安全系数，常固定,注射,模具设计,毕业设计,全套,图纸中文摘要绪论.模具概述.本设计工作零件分析及模具结构设计.零件的作用.零件材料的特性分析.材料的可塑性第三章料零件结构的工艺性第四章注射机的选用及校核.注射机的选用.注射机的校核第五章浇注系统设计.主流道设计.冷料井设计.分流道设计.浇口设计第六章成型零件的设计......”。

7、“.....成型零件的设计第七章排气系统的设计第八章脱模机构的设计.脱模力的计算.推管强度计算与校核第九章合模导向机构的设计第十章温度调节系统的设计.模具冷却装置的设计.模具加热装置的设计第十章模板的选用第十二章结构设计补充说明.模具的开合模.模具杆类零件尺寸参数第十三章机械手三维造型固定座造型.第章设计总结参考文献中文摘要本文设计了固定座的注塑模具。通过计算设计了注塑模具的成型结构脱模机构浇注系统等方面。在设计过程中采用了先进制造中的技术，使用软件辅助设计了模具的三维造型，关键词注塑模具脱模机构,.,.,.,.固定座的注塑模具结构设计绪论.模具概述塑料是以高分子合成树脂为主要成分，在定的温度和压力下，可塑成定形状且在常温下保持形状不变的材料。模具是利用其特定形状去成型具有定形状和尺寸的制品的工具。成型塑料制品的模具叫做塑料模具。对塑料模具的全面要求是能生产出在尺寸精度外观物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用的角度......”。

8、“.....要求结构合理制造容易成本低廉。注塑模具般有以下几部分组成定模机构动模机构浇注系统导向装置顶出机构抽芯机构冷却和加热装置排气系统等。注塑成型全过程分为塑化过程充模过程冷却凝固过程脱模过程，由这四个过程就形成了个循环，完成了次成型个乃至数十个塑件的过程。.本设计工作本设计的工作分三大部分第，设计了固定座的注塑模具及其结构第二,用二维软件进行绘制模具总装图,拆绘零件图,详细标注尺寸,公差,形位公差,表面粗糙度,材料,热处理,及技术要求等.第三,写出设计说明书.零件分析及模具结构设计.零件的作用题目所给零件为塑料固定座，该零件尺寸较小，按照其工作要求，其精度等级可选用般精度等级。如图如图固定座造型图.零件材料的特性分析材料的组成丙烯晴，丙二烯，苯乙烯。二化学性热塑性塑料在特定的范围内能反复加热溶解和冷却的类塑料零件。三用途能承受定的外力作用，且有良好的力学性能的尺寸稳定性并在高温下仍能保持优良性能可作为工程结构的类塑料......”。

9、“......材料的可塑性流动性温度的影响料温高则流动性增大，但不同的塑料品种，其影响程度甚大，但该材料对温度的影响很小。压力影响压力增加则塑料熔体受剪主要增大，熔体的表现粘度下降，因而其流动性增大。模具的影响浇注系统形成尺寸布置冷却系统设计，流道阻力等诸多因素皆直接影响到熔体在模腔内的实际流动性。二使用性能综合性能良好，冲击韧性力学强度较高，尺寸稳定耐化学性电化学性良好易于成型和继续加工与有机玻璃有良好的熔接性，可作双色成型塑件，且表面可以镀铬。三成型特性无定型料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成型特也有差异，应按品种确定成型方法与成型条件。湿性强，含水应小于.，必须充分干燥。要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性良好。模具设计时要注意浇注系统选择进料口位置形式，顶出压力过大或继续加工时塑件表面呈现“白色”痕迹，脱模斜度宜取两度上。综合上述，故该材料在成型加工时，要选择“低温高压”的工艺条件为好......”。