1、“.....图.草绘方框图.底座打孔.另选个表面草绘图，然后拉伸，得到如图.所示。.另选个表面绘制圆并拉伸，得到如图.所示。图.草绘三维图图.圆柱.将图.和.合并并打孔，得到如图.所示。图.零件耳打孔图.反向拉伸出左侧沉头孔.反向拉伸出右侧沉头孔，得到如图.所示。.反向拉伸出右侧锪削沉头螺栓孔和沉头孔。工序十铣削尺寸为的纵槽，铣削尺寸为的横槽。工序十二钻削和的螺纹底孔。工序十三攻螺纹和。工序十四终检。看上去此工艺路线已经没有什么问题了，也可以用了，但是这条工艺路线也存在缺陷，比如说工序四处的加工其基准的选择和定位都成问题，因为.的小端没有经过加工不能作为基准，而且用芯轴定位的话限制的自由度也不够，会造成不完全定位或欠定位，会影响加工精度。以及.的表面质量要求较高可以留较小的余量给最后的珩磨，以保证表面加工质量。工艺路线四工序铸造。工序二时效退火。工序三粗铣.孔的大端端面，粗基准为外圆，选用立式升降铣床和专用夹具。工序四粗镗.内孔，基准为.孔的轴心线，选用卧式升降铣床和专用夹具。工序五精铣.孔的大端面，基准为.内圆......”。

2、“.....工序六精镗.内孔，以及.大端处的倒角，基准为.孔的小端端面，选用卧式镗床和专用夹具。工序七钻削的通孔，锪沉头螺栓孔，基准为.内圆，选用立式钻床和夹具。工序八钻削的通孔，扩铰孔.，锪铰的沉头螺栓孔，基准为.孔大端端面，选用卧式钻床和专用夹具。工序九锪削沉头孔。基准为孔.的大端端面，选用立式钻床和专用夹具。工序十钻削的螺纹底孔，基准为.内圆，选用立式钻床和专用夹具。工序十铣削尺寸为的纵槽。基准为.内圆，选用卧式铣床和专用夹具。工序十二钻削的螺纹底孔。基准为.大端端面，选用立式钻床和专用夹具。工序十三铣削尺寸为的横槽，基准为.大端端面，选用卧式铣床和专用夹具。工序十四珩磨.的内圆，基准为孔.的大端端面。工序十五攻螺纹和，选用立式钻床和专用夹具。工序十六终检。.机械加工余量在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度成为加工余量。为完成道工序所必须切除的金属层厚度，称为工序余量。寸为的横槽。工序十攻螺纹和。工序十终检。工艺路线方案二工序铸造。工序二时效退火......”。

3、“.....孔的内圆。工序四粗铣精铣.的大端端面。工序五镗.大端处的倒角。工序六钻的通孔，锪的沉头螺栓孔。工序七铣削尺寸为的纵槽。工序八钻削通孔，扩铰孔.,锪沉头螺栓孔和沉头孔。工序九钻削和的螺纹底孔。工序十铣削尺寸为的横槽。工序十攻螺纹和。工序十二终检。工艺方案分析工艺方案路线二本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱的底端不平整，则容易引起.的孔在加工过程中引偏。使.的内孔与的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小.的孔与底座垂直度误差，以及.与圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线二所留下的部分缺陷即工艺路线二中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求。工艺方案的确定由上述分析，工艺路线优于工艺路线二，可以选择工艺路线进行加工......”。

4、“.....粗加工和精加工放在起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线工艺路线三工序铸造。工序二时效退火。工序三粗铣.孔的大端端面。工序四粗镗.内孔。工序五精铣.孔的大端面。工序六精镗.内孔，以及.大端处的倒角。工序七钻削.大端的的通孔，锪沉头螺栓孔。工序八钻削锥销孔的底孔。工序九钻削通孔，扩铰孔.。工序十便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确稳定，夹紧方便可靠。精基准应该是精度较高表面粗糙度较小支撑面积较大的表面。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。孔和面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统”的原则。此外，面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本......”。

5、“.....便于加工。.工艺设计过程中应考虑的主要问题加工方法选择的原则所选加工方法应考虑每种加工方法的经济精度要求相适应。所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。加工方法要与生产类型相适应。所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备人力，机械加工工艺过程般可分为下几个阶段粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。光整加工阶段对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。但般不能用以纠正形状误差和位置误差。通过划分加工阶段可以逐步消除粗加工因余量大切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。可以合理使用机床设备。便于安排热处理工序......”。

6、“.....可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序热处理先后顺序及辅助工序。在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工热处理和辅助工序三者起加以考虑。机械加工顺序的安排原则基面先行先主后次先粗后精先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。二热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力调质般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。最终热处理的目的是提高零件的强度表面硬度和耐磨性及防腐美观等。基于,支座,零件,工艺,夹具,工装,设计,毕业设计,全套,图纸摘要此次设计任务是对做支座零件的工艺及工装设计，在生产过程中，使生产对象原材料，毛坯......”。

7、“.....如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作的服务时间。选择其关键工序之进行专用夹具及加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。定位采用面心轴的定位方式，采用这种方式完全能够满足精度要求。而且简易方便，制造成本低，通用性好。由于支座体的生产量比较大，为了保证产品质量，提高加工效率，需要对其加工工艺进行优化设计，并在关键工序使用组合机床或专用机床进行加工。关键词工艺规程定位误差夹紧加工余量夹紧力目录摘要目录绪论.本课题的研究内容和意义.国内外的发展概况.本课题应达到的要求零件的三维造型车床左支座零件的分析及毛坯的确定.车床左支座的作用和工艺分析零件的作用零件的工艺分析......”。

8、“.....基准的选择.工艺设计过程中应考虑的主要问题加工方法选择的原则加工阶段的划分加工顺序的安排工序的合理组合.左支承座的工艺路线分析与制定工序顺序的安排的原则工艺路线分析及制定.机械加工余量影响加工余量的因素机械加工余量工序尺寸以及毛坯余量的确定.确定切削用量及基本工时工序粗铣.孔大端端面工序二粗镗.内孔工序三精铣.大端端面工序四精镗.内孔工序五钻削的通孔，锪沉头螺栓孔工序六钻削的通孔，扩铰孔.，锪削的沉头螺栓孔工序七锪削沉头螺栓孔工序八钻削的螺纹底孔工序九铣削尺寸为的纵槽工序十钻削的螺纹底孔工序十铣削尺寸为的横槽工序十二攻螺纹和专用夹具设计.钻夹具设计定位基准的选择切削力及夹紧力的计算误差分析与计算夹具设计及操作的简要说明.铣夹具设计定位基准的选择设计步骤结论与展望.结论.不足之处及未来展望致谢参考文献附录绪论.本课题的研究内容和意义毕业设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的项重要的实践性教学环节。毕业设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力......”。

9、“.....掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。另外，这次毕业设计也是大学期间最后项实践性教学环节。通过本次毕业设计，应使学生在下述各方面得到锻炼培养学生运用机械制造工艺学及有关课程的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题。能够根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。进步培养学生的识图，制图，运算和编写技术文件等基本技能。熟练的运用机械制造基础机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决个零件在加工中基准的选择工艺路线的拟订以及工件的定位夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量生产率和经济性。能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准手册图册规范等。在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。.国内外的发展概况随着机械设计自动化的不断发展，体化软件层出不穷。也是其中比较出名的种软件之......”。