1、分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道如图所示。分流道应短而粗。但为了减少浇注系统的回料量，分流道也不能过粗。过粗的分流道冷却缓慢，还会增长模塑周期。图分流道分布形式分流道截面形状和尺寸分流道的截面形状有圆形半圆形矩形梯形形等多种。在流过同等横截面积的条件下，横截面为正方形的流动阻力最大，传热最快，热量损失最大，因此对热塑性塑料注射模而言，不宜采用正方形的分流道。而圆形横截面流动阻力小，热量损失最小，熔体降温也最慢，但从加工来说，它需要同时在动模和定模上开设半截面，要使两者完全吻合，制造较困难。半圆形和矩形截面的分流道比表面积即表面积体积比较大，较少采用。而梯形截面形截面的分流道，加工容易且热量散失和流动阻力也不大。为了便于机械加工及凝聊脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面。般采用下面经验公式来确。

2、大，技术要求也越来越高。虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型精密复杂长寿命模具。模具标准件的种类数量水平生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。之间，故剪切速率比较合理。式中，熔体体积流量.塑件体积.注射时间由课本塑料制品与模具设计中表查得.平均截面面积.。分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度并不要求很低，般取即可。.冷料穴的设计当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前面的熔体塑料的温度较低，形成冷凝料头，为了防止这些冷料进入型腔而影响塑件质量，在进料口的末端的动模板上开设洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。它的作用是储存因两次注塑间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝。冷料穴的尺寸宜稍大于主流。

3、度应尽量短，否则将增加主流道凝料，增大压力损失，般主流道长度由模具结构和模板厚度所确定，般不大于，取。主流道衬套与定模座板采用过渡配合，与定位圈的配合采用间隙配合。因主流道与塑料熔体反复接触，进口处与喷嘴反复碰撞，因此，常将主流道设计成可拆卸的主流道衬套，用较好的钢材制造并进行热处理，般选用制造，热处理硬度为。由上述可知注塑机喷嘴球孔径.，喷嘴球半径，则主流道小端尺寸为.主流道球面半径为主流道凝料体积为主流道剪切速率校核由以下数据可知，.，得流道断面尺寸的当量半径为熔体体积流量为.由经验公式.在之间，剪切速率比较合理。.分流道的设计分流道是连接主流道到和浇口的进料通道。在单腔膜中，常不开设分流道，而在多腔膜中，般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡。

4、使用更趋成熟，热流道技术的应用更加广泛，精密复杂大型模具的制造水平有了很大提高，模具寿命及效率不断提高，同时还采用了先进的模具加工技术和设备。目前我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。方面，国内模具市场将继续高速发展，另方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，国际国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且定逐步向模具制造强国的行列迈进。“十五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构产品水平开发创新能力企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越。

5、模具必须设计成三板式模，以脱出流道凝料。侧浇口在分型面上，从塑料边缘进料，形状为长矩形或接近矩形，加工方便简单，应用灵活，既可以从产品外侧，也可以从产品内侧进料。可以模多腔，浇口痕迹小，不太影响外观，去除浇口方便。但压力损失大，保压补缩作用比直接浇口小，壳形件排气不便，易产生熔接痕缩孔及气孔等缺陷。扇形浇口扇形浇口是逐渐展开的浇口，是侧浇口的变异形式。适合于大面积薄壁塑件。潜伏式浇口潜伏式浇口是点浇口演变来的且吸收了点浇口的优点，也克服了由点浇口带给模具的复杂性。其进料部分般选在制件较隐蔽处，使不致影响制品的美观。在顶出时流道和制件被自动切断。主流道与喷嘴处溢料及便于将主流道凝料拉出，主流道与喷嘴应紧密对接，主流道进口处应制成球面凹坑，其球面半径为,凹入深度。为了物料的流动阻力，主流道末端与分流道连接处呈圆角过渡，其圆角半径。主流道长。

6、定截面尺寸。查模具设计与制造手册表，取式中，流经分流道的塑料量分流道长度分流道上底宽度。.,取。分流道截面形状如图所示。图分流道截面形状分流道凝料体积第分流道长度,第二分流道长度由于第二分流道形状为圆锥形，上截面直径为,下截面直径为,即圆锥直径取中间值为,截面积为.分流道截面积凝料体积.故分流道平均截面面积为.分流道剪切速率校核把整个分流道近似看作是个圆柱形根据经验公式.在将受所选用注塑机允许最大成型面积和注塑量的限制。由于多型腔模的各个型腔的成型条件以及熔体到达各型腔的流程难以取得致，所以塑件精度较高时，般采用单型腔模具。该塑件精度要求不高，又是大批量生产，可以模多腔的形式。本塑件结构较为复杂，若抽芯过多，会提高模具加工难度，增加模具成本，故定为模两腔的模具形式如图所示。图模具型腔分布形式.分型面的选择分型面是指分开模具能取出塑件和。

7、道大端的直径，长度约为主流道大端的直径。为了使主流道凝料能顺利地从主流道衬套中脱出，往往是冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道拉出而附在动模边的作用，根据拉料的方式的不同，冷料穴的形式又可分为与推杆匹配的冷料穴与拉料杆匹配的冷料穴和无拉料杆的冷料穴三种。本次设计中，采用与带球头形拉料杆匹配的冷料穴，开模时，由于球头将冷凝料钩住，使主流道凝料从主流道衬套中拔出。因拉料杆的另端固定在推杆上，所以在塑件推出的同时将冷凝料从动模中推出。取出塑件时，利用挡板可以将凝料系统起脱出，结构如图所示。图冷料穴结构.浇口的设计浇口是分流道和型腔之间的连接部分，也是注射模具浇注系统的最后部分，熔融塑料经过浇口进入型腔。浇口的基本作用时是从分流道来的熔体产生加速，以快速充满型腔。般浇口尺寸比型腔部分小的多，因此，型腔充满塑料后，浇口能迅速冷却封闭，能防止熔料。

8、之间为好。通过建模分析，塑件质量为.，塑件体积.流道凝料的质量是个未知数，可按塑件质量的.倍来估算。此设计为模两腔，所以注塑量为，为型腔数。因此，注塑机额定注塑容量.型腔数，故模具胀型力式中，型腔压力取.锁模力的计算锁模力是指注塑机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生个很大的胀型力。为此，注塑机的额定锁模力必须大于该胀型力，即•式中，注塑机的额定锁模力模具型腔内塑料熔体平均压力，般为注塑压力的倍，通常为，取为。塑件和浇注系统在分型面的投影面积之和流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上的投影面积的.倍.倍，因此，可用.来进行估算，所以.式中，由模型分析，得模型的最大投影面积.型腔数，故模具胀型力式中，型腔压力取.注塑机的选。

9、倒流，而且也便于浇口凝料与塑件的分离。另外，当熔体通过狭小浇口时，其剪切速率增高，同时由于摩擦作用，熔体温度升高，熔体黏度降低，流动性提高，有利于充满型腔，获得外形清晰的塑件。浇口类型的选择浇口是塑料熔体进入型腔的阀门，对塑料件质量具有决定性的影响，因而浇口类型与尺寸浇口位置与数量便成为浇注系统设计中的关键。浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸特点及应用情况不同。常见的有直接浇口点浇口侧浇口扇形浇口及潜伏式浇口等。直接浇口又叫中心浇口，无分流道，注射压力直压入型腔，所以产品较坚实，流量快且大，适合注射大型产品，但产品内应力大易变形注塑保压时间长浇口去除困难痕迹明显影响外观。点浇口这是种截面形状小如针点的浇口。其优点是去除浇口后，塑件上留下的痕迹不明显，开模后可自动拉断，成型时可减少熔接痕，但压力损失比较大，塑件收缩大，制造困难，而且。

10、的原则。再综合我的塑件形状的考虑，以及模具整体设计制造加工的要求，我选择采用平面分型面如图所示。图分型面这是分模时作的单分型面，由于外表面要求较高，必须要求塑件留在动模侧。这样的分型面设计有以下的特点.这样的设计保证了分模时塑件留在动模侧.分型面的痕迹会在塑件内表面，保证不会影响外观质量.使利于塑件脱模。注塑机型号的确定每副模具都只能安装在与其相适应的注塑机上方能生产。因此，模具设计时应了解模具和注塑机之间的关系，了解注塑机的技术规范，使模具和注塑机相互匹配。.注塑容量的计算注射机的理论注量，指在对空注射时能完成次注射熔料的体积量.模具安装后，对模腔注射容量的计算,可以制件产品为主,计算其体积量，然后确认总体积注射量。注射模次成型的塑料重量塑件与流道凝料之和应在注塑机理论注射量的之间，既能保证制品的质量，又可充分发挥设备的能力，则选在。

11、用注塑成型机按结构形式可分为壳体,侧抽芯,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸目录前言绪论.概述.我国塑料模现状.我国塑料模的发展趋势塑件成型工艺分析.塑件图.塑件工艺分析精度等级脱模斜度塑件圆角.塑料性能特性与工艺参数化学与物理特性塑料的成型条件拟定模具结构形式.型腔数目的确定.分型面的选择注塑机型号的确定.注塑容量的计算.锁模力的计算.注塑机的选用.有关参数的校核由注塑机料筒速率校核模具的型腔数注射压力的校核锁模力的校核开模行程的校核浇注系统的设计.主流道的设计.分流道的设计.冷料穴的设计.浇口的设计浇口类型的选择浇口尺寸的确定浇口剪切速率的校核.排气系统的设计成型零件设计.成型零件的结构设计.成型零件钢材的选用.成型零件工件尺寸的计算.型腔壁厚和底板厚度的计算侧壁厚度计算底板厚度计算模架的确定导向机构的确定脱模机构的设计.脱模力的计。

12、浇注系统凝料的可分离的接触表面。合理地选择分型面对于塑件质量模具制造与使用性能都有着很大的影响，模具设计时应根据塑件的结构尺寸精度浇注系统形式脱模方法嵌件位置排气条件及制造工艺等多种因素，全面考虑，合理选择，是使塑件能完好的成形的先决条件。分型面的方向尽量采用与注射机开模垂直的方向，特殊情况下采用与注射机开模方向平行的方向。选择分型面的位置是应当注意塑件在型腔中的方位确定后，分型面必须设在塑件断面轮廓最大的地方，才能保证塑件顺利从模腔中脱出不要设在塑件要求光亮平滑的表面或带圆弧的转角处，以免意料飞边拼合痕迹影响塑件外观开模时，尽量使塑件留在动模边，般在动模边设脱模机构较为方便尽力保证塑件尺寸的精度要求应有利于侧面分型和抽芯尽量使分型面位于料流末端，以利于排气尽量使模具加工方便。由于本塑件的结构形状较为特殊，根据选择分型面时，应遵守以上。

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