1、“.....本设计中的多用脚架搁板能够用来放置塑料盆类的日用品。其结构外形如下图所示，其椭圆形凸台是用来使得相同的搁板竖直连接在起，方便您装拆且为您节省空间的同时，也已成为件靓丽的装饰品。正面反面图多用角架搁板外形.塑件的工艺性分析塑件材料的选择塑件的材料要在保证产品的使用性能物理性能力学性能耐腐蚀性能和耐热性能的前提下，尽量选用价廉且成型性能又好的塑料。该产品用于承载物品，要求有较好的力学性能，有较大的强度和刚性，屈服强度高，弯曲疲劳寿命要高有稳定的化学性能，对接触物水洗化用品有很好的耐腐蚀性，卫生程度较高，日常使用时无毒安全，成型工艺性较好，所选的塑料流动性好，易于成型，有较高的表面光泽市场价格尽量低，产品有较大的利润空间和市场竞争力。常用作电器外壳，机械强度较高，但是耐热性差，洗浴时的较高温度会使该材料产图冷却分析.分析总结应用软件对最佳浇口位置流动性以及冷却进行分析，发现浇口位置选择正确气穴存在于塑件的侧壁上且数量很少，结果理想熔接痕出现在椭圆孔的周围和侧壁上......”。

2、“.....侧壁上的熔接痕不在主外观面上，不影响外观，总体结果良好看出最大注射压力为，小于注塑机的注射压力，所以选用的注塑机满足设计要求塑件完全填充，填充时间为.，时间较短，左右两侧对称填充，填充效果良好速度压力转换后的最大压力小于即，小于注射机对应的最大锁模力。然而冷却液进口温度为.，出口温度为.，温差为.，说明冷却系统的冷却能力有待提高，可以采取适当增加冷却水道的方法来解决这问题。浇注系统的设计.浇注系统的设计原则浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴到型腔的通道，关系到成型的质量。浇注系统应当能把注射机的压力充分平稳均匀地传递到型腔的各个部分，这样才能获得较高的表面质量。浇注系统的设计原则为能顺利地使熔融塑料充满型腔，可以顺利排气，防止涡流产生尽量缩短流程，少折弯，从而减小压力损失浇口凝料应易去除模多腔时，应使各个型腔同步浇注，保证各个塑件致浇注系统的断面和长度应尽量取小值，减小凝料体积浇注系统开设两个及以上浇口时，应当防止浇注系统的不均匀收缩导致的塑件翘曲变形。......”。

3、“.....它将注射机喷嘴注出的塑料熔体导人分流道或型腔．其形状为圆锥形，便于熔体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地拉出来。另外，由于浇口套与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。主流道的计算主流道的尺寸在创建的模架上通过测量可得主流道的长度。主流道小端直径注射机喷嘴尺寸.。主流道大端直径式.式中。主流道球面半径注射机喷嘴球头半径式.球面的配合高度。主流道的凝料体积式.主流道的当量半径式.主流道浇口套的形式主流道浇口套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损，对材料要求严格，所以设计中采，热处理淬火表面硬度为。并且主流道球面需进行硬化处理。.浇口的设计浇口是连接流道和型腔的进料通道。浇口的作用是塑料熔体通过浇口时剪切速率增高，粘度降低，有利于充型注射完毕后，塑料熔体会在浇口处凝固，防止熔体倒流开模时使塑件和凝料易分离。浇口的形式和浇口位置对塑件的质量影响很大。最佳浇口位置已在第五章模流分析中论述过......”。

4、“.....浇口分为直接浇口侧浇口点浇口潜伏式浇口耳形浇口等。其中，点浇口适用于壳盒类塑件，应用非常广泛。考虑到本设计零件高度小，采用大水口浇注对零件表面质量影响不大，且模架设计变得简单，故采用大水口浇注。.校核主流道的剪切速率主流道体积流量式.剪切速率式.该主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，主流道的剪切速率合格。图处理后的网格统计结果.塑件的最佳浇口位置分析浇口位置的不同，不仅影响流程长短，而且影响熔接痕的方位和熔接的强度，直接影响塑件制造质量和模具制造成本。使用对浇口位置进行分析，结果见图。可以看出该塑件的最佳浇口位置在几何中心处。图最佳浇口位置.塑件的流动性分析气穴和熔接痕气穴的出现有可能导致短射的发生，造成填充不完全和保压不充分，形成最终制件的瑕疵，甚至可能由于气体的压缩产生热量出现焦痕，严重影响注塑产品的内部力学性能，不能保证制品的整体质量，所以应该尽量消除和改善气穴。气穴形成的原因分成两类由于熔体冷却固化时体积收缩......”。

5、“.....由于排气不良等原因，造成熔体中水分或需挥发成分被封闭在成型材料中所形成的起泡。本产品的气穴分析结果见图。图中粉红色圈表示气穴，可以看出气穴存在于塑件的侧壁上且数量很少，结果理想。图气穴分析熔接痕是由两股或多股熔体的流动前沿交汇在起形成的。熔接痕会影响外观质量，般来说，塑件的外观面应没有熔接痕或熔接痕较少。产生熔接痕的主要原因有以下几点塑件有孔等局部结构因壁厚变化产生竞流效应料筒温度过低或材料粘度过大注射压力过低排气不畅。熔接痕不易避免，但可以采用以下措施调整和减少调整浇口位置和尺寸，将熔接痕转移到非外观面在定范围内提高熔体和模具温度，使熔体前沿融合时不产生熔接痕。本产品的熔接痕分析结果见图。可以看出熔接痕出现在椭圆孔的周围和侧壁上。其中孔周围的熔接痕不可避免，侧壁上的熔接痕不在主外观面上，不影响外观，总体结果良好。图熔接痕分析注射位置处压力如图所示为制品进料口位置的压力在填充保压冷却系列过程中的变化图，可以看出最大注射压力为，小于注塑机的注射压力......”。

6、“.....为保压压力，直持续左右，以后，压力下降为。图注射位置处压力图充填时间塑件填充时间的分析结果见图，可以看出，塑件完全填充，填充时间为.，时间较短，左右两侧对称填充，填充效果良好。图填充时间分析锁模力锁模力的分析结果见图，可以看出，速度压力转换后的最大压力小于即，小于注射机对应的最大锁模力。这里根据模流分析结果数据对注射机进行了再次校核，校核合格，符合生产要求。图锁模力.塑件的冷却分析冷却分析的目的是通过模拟模具内热量传递的情况，优化管道的设置或检验既成设计，提高产品成型的质量。冷却系统性能的高低决定了冷却的效果和产品最终的质量。影响冷却系统性能的主要因素有塑料熔体与模具间的热传导速率和模具与冷却剂间的传导速率。冷却系统的性能决定于冷却管道的设置和冷却时间的长短。冷却系统的设计和分析结果见图。可以看出，冷却液进口温度为.，出口温度为.。分析本产品的结构特点和使用要求，选择主分型面为塑件的上表面。见图......”。

7、“.....在主分型面的设计中，采用复制塑件上表面的方法，并进行相关的编辑。具体设计过程为复制塑件上表面。延伸塑件分型面边至工件表面。合并曲面，使分型面为个整体。应用创建出的分型面见图。正面反面图主分型面.型腔数目的确定为了使模具与注射机的生产能力相配，提高生产效率和经济性，并保证塑件的精度，模具设计时应确定型腔数目。型腔数目的确定般遵循以下原则型腔的数目及排列形式与浇注系统冷却系统有关。型腔的数目及排列形式的设计要考虑到后者的结构模具加工条件好，加工精度高时可以增加型腔数目，反之应减少型腔数目型腔越多，模具加工周期越长。设计时要考虑加工周期多型腔模具的可靠性及灵活性不如单型腔。但在空间利用和能耗上优于单型腔型腔的数目与塑件外形尺寸有关。般尺寸较小的塑件采用多型腔，尺寸较大的塑件采用少型腔，甚至单型腔模具中每增加个型腔，制品尺寸精度将降低。型腔数目的确定要考虑到塑件精度。多用角架搁板的外形尺寸较大，考虑到模具结构形式和模架的结构尺寸，以及制造费用和各种成本费等因素......”。

8、“.....注射机型号的选择.体积质量的计算通过建模设计分析计算塑件的质量属性，计算结果见图。图塑件质量属性的计算根据经验，浇注系统的凝料体积按照塑件体积的.倍来估算。在该设计中，采用直流道，其结构简单，因此浇注系统的凝料按照塑件体积的.倍来估算，故次注入模具型腔内的塑料熔体的总体积单个塑件的体积和浇注系统的凝料体积之和为总.塑...式.式中总表示型腔内的塑料熔体的总体积塑表示塑件的体积。.注射机的选择根据塑件体积估算注射机的公称注射量，计算如下公塑..式.式中公表示注射机的公称注射量。根据以上计算，并考虑到模具尺寸和开模行程较大，初步选定公称注射量为，型号为的注射机，其主要参数见表。表注塑机主要技术参数理论注塑容量注射方式螺杆式螺杆柱塞直径注射行程注射压力模板最大厚度螺杆转速模板最小厚度锁模力电机功率模板最大行程拉杆空间.注射机相关参数的校核注射压力的校核由表可知，塑料所需的注射压力为，该注射机的公称注射压力为，则......”。

9、“.....表示塑料所需的注射压力，取。多用,搁板,注塑,模具设计,及其,仿真,加工,设计,毕业设计,全套,图纸图书分类号密级毕业设计论文多用角架搁板注塑模具设计及其仿真加工年月日摘要注射模具是模具工业的重要发展方向，也是衡量个国家产品制造水平高低的重要标志。模具技术的应用从根本上改变了传统的产品开发和模具生产方式，大大提高了生产效率产品品质以及企业自身的竞争力。本文根据多用角架搁板实物模型进行了模型特征重构，在此基础上基于软件设计出套合理的注射模具。首先分析了多用角架搁板制件的工艺特点，包括材料性能结构工艺性成型特性与条件等，并选择了成型设备。然后介绍了香皂盒注射模的分型面选择型腔数目及布置形式，重点介绍了浇注系统成型零件冷却系统脱模机构的设计。然后选择模架，并对注射机的工艺参数进行了校核。在此基础上，本文讲诉了如何运用软件对多用角架搁板凸模进行仿真加工。关键词注射模具仿真加工目录摘要绪论.模具工业的地位和发展前景.课题内容和意义塑件成型工艺性分析.塑件结构分析......”。