（图纸+论文）奥迪汽车标志注塑模具设计与制造（全套完整）

分流道的形状与尺寸在设计多型腔或多浇口的单型腔的浇注系统时，应设置分流道，使熔体平稳的均衡的分配到各型腔。

设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。

图常用分流道截面形式有圆形梯形形半圆形及矩形，如图所示。

圆形截面的比表面积最小，但需开设在分型面的两侧，在制造时定要注意模板上两部分形状对中吻合矩形截面分流道其比表面积较大且流动阻力也大，故不采用相比较而言，半圆形截面分流道加工容易，且热量损失与压力损失均不大，且可参照圆形截面分流道。

根据塑料的流动性等因素来确定分流道直径。

该制品采用塑料，流动性中等，根据经验，分流道直径可取，在这里取.分流道的长度根据型腔在分型面的分布情况，分流道可分为次分流道二次分流道甚至三次分流道。

分流道的长度要尽可能的短，且折弯少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和降低能耗。

这里只需次分流，长度，取.冷料穴和拉料杆的设计冷料穴是浇注系统的组成结构之。

它的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，面这些冷料注入型腔。

这些冷料既影响熔体充填的速度，又影响成型塑件的质量。

倾角取，取推杆上进料口宽度为.，取图初步设计主流道主流道的形状和尺寸对塑料的熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。

因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。

主流道垂直于分型面而且设计在模具的浇口套中。

为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，因此主流道设计成圆锥形，其锥角为，小端直径比注射机喷嘴直径大.。

由于小端的前面是球面，其深度为，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大。

主流道表面粗糙度.。

主流道锥角取，小端的球面深度取，小端直径和主流道球面半径可根据后面注射机的选择来确定。

浇口套采用如图所示的形式，以销钉和定位圈固定，浇口套与模板间的配合采用的过渡配合，浇口套与定位圈采用的配合。

定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。

定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小.以下。

图初步设计分流道考虑以上原则，该制品的分型面应如图所示，否则达不到制件的质量要求。

图.型腔布局般制品在布局时要求模具的中心与注塑机的锁模中心重合，对于模多件的模具结构，在浇注系统分流道的流程短模具结构紧凑保证模具正常工作的前提下，应尽可能使得模具对称均衡取件方便。

本制品采用模两件，对称分布。

按塑件外形尺寸近似计算单个塑件体积.的密度为注射级密度为.单件塑件重量浇注系统的确定浇注系统设计应遵循以下原则了解塑料的成型性能。

注射成型时注射机料筒中的塑料已成熔融状态粘流态，因此了解被成型的塑料熔体的流动特性以及温度剪切速率对粘度的影响等显得十分重要。

浇注系统要适应于的成型性能，以保证成型塑件的质量。

尽量避免或减少产生熔接痕。

在选择浇口位置时，应注意避免熔接痕的产生。

熔体流动时应尽量减少分流的次数。

有利于型腔中气体的排除。

浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原奥迪，汽车，标志，注塑，模具设计，制造，毕业设计，全套，图纸前言模具制造是我国经济建设中的项重要产业，起着振兴和发展我国模具工业的重要作用，正日益受到人们的重视和关注。

“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。

在电子汽车电机电器仪器仪表家电和通信等产品中，的零部件都要依靠模具成形。

用模具生产制件，具备高精度高复杂程度高致性高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。

模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍上百倍，尤其是在冲压技术相对落后的中国，制造出优质的模具以及生产出高质量的产品势在必行。

经过本次的课题研究主要掌握模具设计的方法及工序，巩固和加深对机械二维三维的制图能力。

设计过程中锻炼查阅文献和资料自我设计的能力，培养和提升自己的创新能力，增强独立思考问题和解决问题的能力。

在对模具设备的结构设计和理论计算上，掌握模具设备的主要结构与性能工艺适应性与技术参数。

从而能根据成型的生产要求模具结构等因素，经济有效的使用设备，合理的选择工艺，正确的设计模具，保证成型生产能够经济合理的进行，提高自身在成型工艺和模具方面的综合着机水平，提高自身解决实际问题的能力。

在这次毕业设计过程中，我得到了袁小江老师的指导，他给了我很多意见和建议，使我的设计更加完善，在此特别的感谢他。

同时也感谢那些曾经授课的老师，他们使我学习获得了专业知识，对设计起了重要作用。

也要感谢那些帮过我的同学，他们给我提了很多好的建议。

第章材料工艺分析.材料特性无色无味呈微黄色。

密度为注射注射级密度为.。

具有优越的综合性能强度高刚性好，硬度耐冲击性制品表面光泽性好，耐磨性好。

具有有良的成型加工性，尺寸稳定性好，着色性能电镀性好。

.在模具设计方面需注意需要采用较高的料温与模温，浇注系统的流动阻力要小。

注意选择浇口位置，避免浇口与熔接痕位于影响制品外观的部位。

合理设计顶出脱模结构，推出力过大时，制品表面易“发白”“变混”顶白。

.注塑工艺条件干燥处理材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。

建议干燥条件为下最少干燥小时。

料筒温度，建议温度。

模具温度模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低。

注射压力注射速度中高速度.成型性能在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。

在要求塑件精度高时，模具温度可控制在，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在。

第二章制品结构及尺寸分析.制品结构分析该制品由四个相交的圆环组成，如图所示，形状规则成型时外形表面质量高，要求表面光洁，无毛刺缺陷制品最终要进行表面电镀处理。

图.制品尺寸精度分析该制品尺寸要求较高，尺寸公差按分布，总体尺寸较小。

第三章模具结构设计.分型面的选择选择分型面应考虑以下原则分型面应选择在塑件外形最大轮廓处。

塑件在动定模的方向确定后，其分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的原则。

分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模。

由于注射机的顶出装置在动模侧，所以分型面的选择应尽可能地使塑件在开模后留在动模侧，这样有利于在动模部分设置推出机构。