1、“......流道系统设计流道系统包括主流道分流道和冷料井以及结构设计。主流道设计主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，其形状为圆锥形，便于熔融塑料的顺利进入，开模时又能使主流道的凝料顺利拔出。热塑性塑料的主流道般由浇口套构成。主流道入口直径，应大于注塑机喷嘴直径左右。这样便于两者能同轴对准，也使得主流道凝料能顺利脱出。主流道入口的凹坑球面半径，应该大于注塑机喷嘴头半径约。反之，两者不能很好粘合，会让塑料熔体反喷，出现溢边导致脱模困难。锥孔粗糙度。主流道的锥角。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。过小锥角使凝料脱模困难还会使充模时流动阻力大，比表面增大，热量损耗大。如图.所示，为主流道机构。图.浇口套三维图图中，喷嘴孔径喷嘴球面半径主流道直径的经验公式为.式中主流道大头直径，流经主流道的熔体体积包括各个型腔各级分流道主流道以及冷料穴的容积，因熔体材料而异的常数，查手册得的.。则取。喷嘴孔径为，喷嘴球面半径为则。冷料井设计冷料井的位置在正对主浇道的动模上，般处于分流道的末端......”。

2、“.....防止“冷料”进入型腔而影响塑件的质量。开模时冷料井能起到将主流道的冷凝料拉出的作用，冷料井的直径比应比主流道的大端直径稍微大些。冷料井的形式有带形拉料勾的冷料井带球头形拉料的冷料井倒锥形冷料井圆柱形冷料等。本设计采用的是倒锥形冷料。分流道设计主流道与浇口之间的通道称为分流道。直浇道模具可以省去分浇道，但在多型腔模具中分浇道是必不可少的。.分流道的设计要点分流道要求熔体的流动阻力尽可能小。在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值，尤其对于小型塑件更为重要。分流道转折处应以圆弧过度分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过度，利于塑料熔体的流动及充模。各型腔要保持均衡进••即该注塑机的锁模力符合要求。.模具厚度校核模具厚度必须满足下式.式中模具闭合厚度，注塑机所允许的最小模具厚度，注塑机所允许的最大模具厚度，根据结构草图可知，初选的模具厚度为,满足要求。.开模行程校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于双分形面的注塑模具......”。

3、“.....脱模距离，此模具中为塑件加浇注系统总高，此模具中为.型腔板移动的距离，此模具中为所以上式成立.，即该注塑机的开模行程符合要求。由以上对各参数的效核可知该型注塑机符合要求。浇注系统设计浇注系统是引导塑料熔体从注塑机喷嘴到模具型腔为止的种完整的输送管道。它具有传质传压和传热的功能，对塑件质量具有决定性影响。.浇注系统的功能浇注系统的作用，是将塑料熔体顺利地充满到型腔深处，以获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑料制件。因此要求充模过程快而有序，压力损失小热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与制品分离或切除。浇注系统的组成浇注系统般由四部分组成。.主流道指由注射机喷嘴出口起到分流道入口止的段流道。它是塑料熔体首先经过的通道，且与注塑机喷嘴在同轴线。.分流道指主流道末端至浇口的整个通道。分流道的功能是使熔体过渡和转向。单型腔模具中分流道是为了缩短流程。多型腔注射模中分流道中为了分配物料，通常由级分流道和二级分流道，甚至多级分流道组成。.浇口指分流道末端与模腔入口之间狭窄且短小的段通道......”。

4、“.....并有序的填满型腔，且对补缩具有控制作用。.冷料井通常设置在主流道和分流道转弯处的末端。其功用为“捕捉”和贮存熔料前锋的冷料。冷料井也经常起拉勾凝料的作用。浇注系统设计原则.浇注系统与塑件起在分型面上，应有压降流量和温度分布的均衡布置.尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间.浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，及喷射和蛇形流动，并有利排气和补缩.避免高压熔体对型芯很让和嵌件产生冲击，防止变形和位移.浇注系统凝料脱出方便可靠，易与塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤.熔合缝位置需合理安排，必要时配置冷料井或溢料槽.尽量减少浇注系统的用料量.浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口须有以上精度浇注系统布置在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，般以平衡式为宜。.平衡式布置从主流道末端到各型腔的分流，其长度端面形状和尺寸都对应相等。这种布置可使塑料熔体均衡地充满各个型腔。起出模的各塑件质量和尺寸精度的致性好。但分流道较长，对熔体阻力大，浇注系统凝料多。圆周均步，较适宜均衡充模，但流道较长。却......”。

5、“.....脱模塑件冷却到定温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。.塑料的后处理塑件经注射成型后，除去浇口凝料，修饰浇口处余料及飞边毛刺外，常需要进行适当的后处理，借以改善和提高塑件的性能，塑件的后处理主要指退火和调湿处理。退火处理退火处理是使塑件在定温的加热液体介质如热水甘油和液体石蜡或热空气循环烘箱中静置段时间，然后缓慢冷却的过程。其目的在于减少由于塑件在料筒塑化不均匀或在型腔内冷却速度不致，而形成内应力，这在生产厚壁或带有金属镶件得塑件时尤为重要。调湿处理将刚脱模的塑件放在热水中进行处理，以隔绝空气，防止塑件氧化而变色，同时，加快达到吸湿平衡的种处理方法。注射成型工艺参数对于定的塑件，当选择了适当的塑料品种成型方法及设备，设计了合理的成型工艺过程及模具结构之后，在生产中，工艺条件参数的选择及控制就是保证成型顺利进行和塑件质量的关键。注射成型最主要的工艺参数是塑化流动和冷却的温度压力，以及相应的各个作用时间。.温度注射成型过程需控制的温度有料筒温度喷嘴温度模具温度等......”。

6、“......压力注塑成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力。它们关系到塑化和成型的质量。.时间成型周期完成次注射成型所需要的时间，称为成型周期。它是决定注射成型生产率及塑件质量的项重要因素。注塑模的机构组成注射模具包括动模和定模两部分，动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。注射时动模与定模闭合，构成型腔和浇注系统，开模时动模与定模分离，以便取出塑料制品。根据模具中各个部件所起的作用，可将模具分为以下几个基本组成部分.成型零部件主要用来决定制品的几何形状和尺寸，如凸模决定制品的内形，而凹模决定制品的外形，通常由凸模凹模型芯和成形杆镶块等构成。.合模导向机构主要用来保证动模和定模两大部份或模具中其它零部件如凸模和凹模之间的准确对和，以保证制品形状和尺寸的精确度，并避免模具中各种零件发生碰撞和干涉。.浇注系统是将注射机射出的塑料熔体引向闭合模腔的通道，对熔体充模时的流动特性以及注射成型质量都具有重要影响。由主浇道分流道浇口及冷料穴等组成。.顶出机构在开模过程中......”。

7、“.....有顶杆固定板导向零件等组成。.温度调节系统凸模和凹模上开有加热及冷却孔，从安放加热元件和通冷却介质起到调节模具温度，使模具保持工艺要求温度下进行正常生产提高生产效率等。.排气系统注射模中设置排气结构是为了在塑料熔体充模过程中排除模腔中的空气和塑料本身挥发出的各种气体，以避免他们造成缺陷。排气结构即可以是排气槽，也可以是模腔附近的些配合间隙。.支承零部件这类零部件在注射模中用来安装固定或支承成型零部件等上述七种功能结构，将支承零部件组装在起，可以构成模具的基本骨架。.方案论证此次设计的塑料模具的塑件图如图.所示。导管二维图导管三维图图.导管方案采用单分型面，直浇道，侧浇口，模两腔。导管,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸塑料成型与注塑模具.国内外相关发展状况国内发展状况国外发展状况.塑料模具发展走势塑件材料分析与方案论证.塑件的工艺分析塑件的材料尼龙的基本特性尼龙的成型特点尼龙的主要用途尼龙的注射成型工艺参数.塑件的成型工艺注射成型的原理注射成型的工艺过程注射成型工艺参数注塑模的机构组成......”。

8、“.....估算塑件体积.估算塑件质量.注塑机的注射容量.锁模力.选择注塑机及注塑机的主要参数注射机的选择型注塑机的主要参数.注塑机的校核浇注系统设计.浇注系统的功能浇注系统的组成浇注系统设计原则浇注系统布置.流道系统设计主流道设计冷料井设计分流道设计浇口设计成型零件设计.分型面的设计.成型零件应具备的特能.成型零件的结构设计凹模型腔结构设计型芯的结构设计.成型零件工作尺寸计算影响塑件尺寸和精度的因素成型零件工作尺寸的计算模具型腔侧壁和底板厚度的计算导向机构的设计.导向机构的作用.导柱导向机构导向机构的总体设计导柱的设计导套的设计脱模机构的设计.脱模机构的结构组成脱模机构的设计原则脱模机构的结构脱模机构的分类.脱模力的计算.简单脱模机构推件板脱模机构的设计要点推件板的形状顶杆强度的计算.复位装置侧向分型与抽芯机构设计.侧向分型与抽芯机构的分类.斜导柱侧向分型与抽芯机构斜导柱侧向分型与抽芯机构设计要点斜导柱侧向分型与抽芯机构的工作原理及其类型斜导柱抽心距的计算开模行程和拉杆尺寸的确定温度调节系统的设计......”。

9、“.....冷却系统的机构模具冷却系统的设计原则模具冷却系统的结构塑料模具用钢.注塑模材料应具备的要求.模具材料选用的般原则.本模具所选钢材及热处理模具工作过程模具可行性分析.本模具的特点.市场效益及经济效益分析总结致谢参考文献绪论.塑料成型与注塑模具塑料工业是由塑料原料和塑料制品生产两大系统组成，二者相辅相成，缺不可，而塑料制品生产是实现塑料原料自身价值的唯手段。塑料制品生产的目的就是根据各种塑料的性能，利用各种工艺方法，使其成为具有定形状而又有使用价值的物品或定型材料。塑料制品生产主要由成型机械加工表面装饰装配等环节组成，其重要环就是塑料成型。塑料注塑成型过程是，塑料原料从注塑机的料斗进入加热筒，经塑化后由柱塞或螺杆的推动，在定压力下通过喷嘴进入模具型腔，经冷却固化后而开模获得制品塑件。除少数几种塑件外，几乎所有的塑件都可以注塑成型。据有关资料统计，注塑制品占所有模塑件总产量的三分之注塑模具占塑料成型模具数量的二分之以上。注塑成型制品的应用已十分广泛......”。