（图纸+论文）把手封条注塑模设计（全套完整）

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《（图纸+论文）把手封条注塑模设计（全套完整）》修改意见稿

1、“.....制图方法是否正确，是否合乎有关规范标准包括工厂企业的规范标准。图面表达的几何图形与技术内容是否容易理解。模具设计质量审核要点设计模具时，是否正确地考虑了塑料原材料的工艺特性成型性能，以及注射机类型可对成型质量产生的影响。对成型过程中可能产生的缺陷是否在模具设计时采取了相应的预防措施。是否考虑了制品对模具导向精度的要求，导向结果设计得是否合理。成型零部件的工作尺寸计算是否合理，能否保证制品的精度，其本身是否具有足够的强度和刚度。支撑部件能否保证模具具有足够的整体强度和刚度。设计模具时是否考虑了试模和修模要求。装拆及搬运条件审核要点有无便于装拆时用的橇槽装拆孔和牵引螺钉，对其是否作出了标记。有无供搬运用的吊环或起重螺栓孔，对其是否也作出了标记。浇口截面形状有矩形和圆形两种。浇口长度为.左右，浇口具体尺寸般根据经验确定。在这我们取限制性浇口中的侧浇口，侧浇口是典型的矩形截面浇口......”。

2、“.....因而也称为标准浇口。侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工。浇口截面积通常为分流道截面积的。浇分.浇则浇浇口长度般取.，取图八成型零件设计由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以下些性能必须具有足够的强度刚度，以承受塑料熔体的高压，有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到以上对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢处理材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在.以下切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好熔焊性能要好,以便修理成型部位应须有足够的尺寸精度。孔类零件为，轴类零件为。型芯和成型杆设计因为把手封条注塑模本身比较简单,只是塑件四周有凹槽,因此不容易脱模,为了便于脱模,把型芯和成型杆单独制作,然后将成型杆嵌入型芯中,使之成为型芯的部分,并能单独做为顶杆......”。

3、“.....，收缩率取.，精度等级系数取.，.带入上式得型芯的工作高度尺寸把，收缩率.,.，.带入上式得.二凹模径向尺寸的计算凹模用于成型塑件的外表面，按起结构的不同，可分为种整体式凹模整体嵌入式凹模局部镶嵌式凹模大面积镶嵌式凹模四壁拼合式凹模拼块式凹模。塑件本身比较简单，应根据塑件的结构和尺寸来确定凹模的尺寸和形状径向尺寸计算把.，凹模套的高度尺寸把.，.其长度尺寸取，其余尺寸见图。主流道内壁粗造度.，抛光时要沿轴向进行。根据主流道尺寸，可求出主流道体积主二冷料穴设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的“冷料”防止“冷料”进入行腔而影响塑件质量开模时又可以将主流道的冷凝料拉出，冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。其类型可分为四大类底部带有推杆的冷料穴这类冷料穴的底部由跟推杆组成，推杆装于推杆固定板上，因此他常于推杆或推管脱模机构连用......”。

4、“.....拉料杆装于型芯固定板上，因此它不随脱模机构运动底部无杆的冷料穴对于具有垂直分型面的注射模，冷料穴置于左右两半模的中心线上，当开模时分型面左右分开，塑件与流道凝料取出，冷料穴底部不必设计杆件。分流道冷料穴当分流道较长时，可将分流道的尽头沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴，以贮存前锋冷料，其长度为分流道直径的.倍。二分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道。多行腔模具定设置分流道，大型塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。由于模具有四条分流道，要从行腔侧面注入，分流道应是侧浇，设计成圆形并四周交叉分布，这样效率比较高。因为塑件的壁厚为.，质量.，所以可以根据公式.来计算分流道的直径塑件的质量分流道的长度因为型腔为模四腔按圆周均匀分布，两个小型腔的最小直线距离在，在这里取，这样计算分流道长度为图其直径尺寸可按下列经验公式确定把.和带入上式得.分流道直径.,不符合直径限于条件......”。

5、“.....其形状位置尺寸对塑件质量影响很大。浇口的主要作用是行腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流易于切除浇口凝料对于多行腔模具，用以平衡进料对于多浇口单行腔模具，用以控制熔接缝的位置。浇口截面面积通常为分流道截面面积的。六分型面与排气系统设计分型面选择选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。选择时应遵行如下原则复合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量将塑件要求同轴度的有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。考虑侧向轴拔距。般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动定模的开合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯......”。

6、“.....避免定模抽芯。锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。根据以上分型面选择原则及塑件本身的特点，确定为次分型如图图排气系统设计当排气不良时将在塑件上形成气泡，银文，云雾，接缝，使表面轮廓不清，甚至冲模不满严重时在塑件表面产生焦痕降低冲模速度，影响成型周期形成断续注射，减低生产效率。因此我们般用以下的几种排气方法排气槽排气对于成型大中型塑件的模具，需排住的气体量多，通常都应开设排气槽分型面排气对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于容体流动末端拼镶件缝隙排气对于组合的凹模或型芯......”。

7、“.....设置个空穴，使气体排入其中，也可以获得良好的排气效果强制性排气在封闭气体的部位，设置排气杆七浇注系统的设计拼镶件缝隙排气对于组合的凹模或型芯，把手,封条,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸设计指导书.设计前应明确的事项明确制品的几何形状及使用要求。对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率透明度尺寸公差表面粗糙度允许变形范围等范围，即充分了解制品的使用要求，因为这不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具设计者与产品设计者已意见分歧的手段。估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。成型总体方案包括确定模具的机构形式，型腔数目，制品成型的自动化程度，采用流道的形式冷流道或热流道，制品的侧向型孔是同时成型还是后序加工......”。

8、“.....明确注射成型机的型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的各个细小部分是否均符合注射成型的工艺性条件。.基本程序模具及其操作必须满足各种要求，其模具设计的最佳方法是综合考虑，系统制定设计方案，模具设计流程图表示了各条件间的相互关系，以及必须满足主功能的边界条件和附加条件的关系。.注射模设计审核要点基本结构审核模具的结构和基本参数是否与注射机规格匹配。模具是否具有合模道向机构，机构设计是否合理。分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，制品能否滞留在设有推出脱模机构的动模或定模侧。模腔的布置与浇注系统设计是否合理。浇口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否恰当，浇口与流道的几何形状及尺寸是否合适，流动比数值是否合理。成型零部件结构设计是否合理......”。

9、“.....它们之间或它们与其它模具零部件之间有无干涉或碰撞的可能，脱模板推板是否会与凸模咬合。是否需要排气结构，如果需要，其设置情况是否合理。是否需要温度调节系统，如果需要，其热源和冷却方式是否合理。温控元件随是否足够，精度等级如何，寿命长短如何，加热和冷却介质的循环回路是否合理。支承零部件结构设计是否合理。外形尺寸能否保证安装，紧固方式选择是否合理可靠，安装用的螺栓孔是否与注射动定模固定板上的螺孔位置致，压板槽附近的固定板上是否有紧固用的螺孔。设计图样审核要点装配图。零部件的装配关系是否明确，配合代号标注得是否恰当合理，零件标注是否齐全，与明细表中的序号是否对应，有关的必要说明是否具有明确的标记，整个模具的标准化程度如何。零件图。零件号名称加工数量是否有确切的标注，尺寸公差和形位公差标注是否合理齐合。成型零件容易磨损是部位是否预留了修磨量。哪些零件具有超高精度要求，这种要求是否合理......”。