（图纸+论文）拨叉831008的工艺规程及钻扩φ50孔夹具设计（全套完整）

五确立切削用量及基本工时在设计夹具时以工艺方案三中的第四道工序计算。

工序四以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔，保证垂直度误差不超过.，孔的精度达到。

工件材料为，硬度，表面粗糙度为.，选用立式钻床。

.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时，钻头采用双头刃磨法，后角，二重刃长度ε.，横刀长.，宽，棱带长度.选择切削用量决定进给量按加工要求选择进给量根据手册，由表可查出由孔深与孔径比，修正系数取.所以，。

按钻头强度选择。

工序十以孔为精基准，铣凸台。

工序十二去毛刺。

虽然工序仍然是十二步，但是效率大大提高了。

工序三和工序比起工艺路线方案二快了倍实际铣削只有两次，而且刀具不用调整。

多次加工孔是精度要求所致。

以上工艺过程详见工艺过程卡。

四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定”车床拨叉”零件材料为，硬度，毛皮重量.，生产类型中批量，铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差，端面。

查机械制造加工工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取，端面长度余量均为.均为双边加工铣削加工余量为粗铣.精铣内孔已铸成孔查工艺手册表且看另个方案。

.工艺路线方案二工序铸造毛坯。

工序二粗精铣孔上端面。

工序三粗精铣孔下端面。

工序四钻扩铰精铰孔。

工序五钻扩铰精铰孔。

工序六粗精铣孔上端面工序七粗精铣孔下端面。

工序八切断。

工序九钻孔装配时钻铰锥孔。

工序十钻个孔，攻螺纹。

工序十铣凸台。

工序十二去毛刺。

上面工序可以适合大多数钻扩夹具，毕业设计，全套，图纸，下载序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的次深入的综合性的总复习，也是次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行次适应性训练，从中锻炼自己分析问题解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下个良好的基础。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

零件的分析零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。

它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件上方的孔与操纵机构相连，二下方的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。

通过上方的力拨动下方的齿轮变速。

两件零件铸为体，加工时分开。

零件的工艺分析车床共有两处加工表面，其间有定位置要求。

分述如下.以为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有个装配时钻铰的锥孔，个的螺纹孔。

下端有个的斜凸台。

这三个都没有高的位置度要求。

.以为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及其上下两个端面。

这两组表面有定的位置度要求，即的孔上下两个端面与的孔有垂直度要求。

由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。

二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。

基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。

粗基准的选择。

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两块形块支承这两个作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位，然后进行铣削。

精基准的选择。

主要应该考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

三制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

.工艺路线方案工序铸造毛坯。

工序二粗精铣孔上端面。

工序三钻扩铰精铰孔。

工序四粗精铣孔上端面工序五粗精铣孔下端面。

工序六切断。

工序七钻孔装配时钻铰锥孔。

工序八钻个孔，攻