1、项基本原则分型面应该在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式，尽量把塑件开模式留在动模边，便于塑件顺利脱模有利于保证塑件的精度的要求不影响外观的条件下，尽量满足塑件的外观质量要求便于模具的加工制造，尽量选择平直分型面。尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。对排气系统和冷却系统的影响对侧抽芯的影响.分型面的确定图.注塑零件分型面第五章浇注系统设计.浇注系统设计应遵循的基本原则浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能结构尺寸按钮,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸注塑模具设计摘要在按钮注塑模结构被设计过程中，设计者针对产品材料性能结构特点进行工艺分析通过分析，确定该模具的型腔建数模分型面初选了注塑机。然后在环境下进行该模具的成型零件设计模架结构系统设计，最后模具总成，生成二维总装图和非标准零件零件图，并在中对按钮的型腔进行数控加工。整套模具。

2、到很广泛的应用。模具的用途广泛，模具的种类繁多，科学地进行模具分类，对有计为了保证凸模或其他零件固定稳固，固定板应有定的厚度，并有足够的强度，般用钢或制成，最好调质导套孔与导套为或配合型芯孔与其为过渡配合。.动模板规格，厚般用钢或制成，最好调质其注射机顶杆孔为其上的推板导柱孔与导柱采用配合。.动模垫板垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔型芯导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔型芯或顶杆等压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。般采用钢，经热处理或钢等调质，或结构钢。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲压力。.垫块主要作用在动模座板与动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。结构形式可为平行垫块拐角垫块。该模具采用平行垫块。垫块般用中碳钢制造，也可用。

3、射机的额定锁模力型腔数，安全系数，取.融料在型腔中平均压力，为塑件投影面积得式最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为它的最高压力应该大于注射机成型时所调用的注射压力，即式.很明显上式成立，符合要求。.模具与注射机安装部分的校核喷嘴尺寸注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。模具厚度模具厚度又称闭合高度必须满足式.式中注射机允许的最小厚度，即动定模之间的最小开距注射机允许的最大模后。注射机允许厚度式.第四章分型面的确定.分型面基本形式该塑件只有个分型面，所以选择垂直式分型面它是与开模方向垂直的平面.选择分型面的基本原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统的设计塑件的结构工艺性及精度形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。选择分型面时般应遵循以下几。

4、个实践环节。本设计题目为“按钮注塑模具设计”。在设计中经过分析选用了“模四腔”的型腔排列方式，能够满足大批量的生产任务浇口的设计过程中根据模具结构选择了侧浇口，在开模过程中能够自动切断浇口凝料，提高了生产效率在顶出机构的设计中，考虑到制件成型后由于收缩将包紧在型芯上，造成脱模力较大，为保证塑件的质量，采用了顶杆脱模在合模时顶管必须在侧型芯滑块复位时提前退回复位，为避免侧型芯与顶杆在合模过程中发生干涉，设置了弹簧式优先复位机构，需要注意的是选用的弹簧要有迫使顶出机构复位的足够力矩。.课题研究的目的与意义塑料模具产业近年来在我国发展很快，随之而来的是日益激烈的市场竞争，加入后，外国模具厂家进入国内市场，要在激烈的竞争中脱颖而出，发展模具标准件实施模具的专业化生产至关重要。现代产品生产中，模具由于其加工效率高，互换性好，节约原材料，所以得。

5、化操作。第六章模架的确定和标准件的选用模架已经标准化，型号和大小需要设计者自己确定模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉模具外表面尽量不要有突出部分模具外表面应光洁，加涂防锈油。.定模固定板定模座板厚般用钢或制成，最好调质主流道衬套固定孔与其为过渡配合通过六个的内六角螺钉与定模固定板连接定模垫板通常就是模具与注射机连接处得定模板。.定模板厚般用钢或制成，最好调质上面的型腔为整体式有四个型芯固定孔其导柱固定孔与导柱为过渡配合。.动模固定板规格，厚用于固定型芯凸模导套。.按射机的最大注射量进行校核式.式.选取的机台型号注射机的额定注塑量为，因此该注射机注射机是符合要求的。式中注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机允许的最大注射量浇注系统所需材料质量或体积，单个塑件的质量或体积,型腔的数量。.锁模力的校核塑件的投影面积式.由锁模力式.式中注。

6、设计都基于进行模具总装图和零件图从中生成。本设计实现了模具，对今后从事模具设计具有定的实际指导意义。关键词塑料注塑模本课题主要研究内容第二章分析制品及材料工艺性.塑件材料的选择.材料分析使用性能及用途成型性能的主要技术指标成型塑件的主要缺陷及消除措施.注射成型工艺过程.模架结构示意图第三章注塑机选择.注塑机型号的初步确定.按射机的最大注射量进行校核.锁模力的校.最大注射压力校核.模具与注射机安装部分的校核第四章分型面的确定.分型面基本形式.选择分型面的基本原则.分型面的确定第五章浇注系统设计.浇注系统设计应遵循的基本原则.主流道的尺寸.主流道衬套的形式.分流道的布局形式.冷料井的设计主流道冷料井的设计第六章模架的确定和标准件的选用.定模固定板.定模板.动模固定板.动模板.动模垫板.垫块.其他零件第七章成型零部件设计.凹模结构.成型零。

7、制造，或用，球墨铸铁等。式中顶出行程的余量，般为，以免顶出板顶到动模垫板。模具组装时，应该注意左右两垫块高度致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。.其他零件定位圈钢各销钢热处理后硬度各螺钉钢淬火硬度水嘴钢镀锌第七章成型零部件设计成型零部件也就是构成塑料模具模腔的零件，是直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷脱模摩擦等，因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的结构，较高的强度刚度及较好的耐磨性。.凹模结构整体式凹模。它是有整块钢材加工而成，对于结构复杂的凹模就不太适用这会造成加工困难或者无法加工，而且在局部维修的过程中也是很麻烦。该模具尺寸较小，主流道衬套可以选用整体式。.分流道的布局形式分布的特点是从主流道到各个型腔的分流道，其长度断面尺寸及其形状都完全相同，以保证各个型腔同时。

8、料工业和加工检测设备到下游的机械汽车摩托车家电电子通信建筑建材等几大应用产业，塑料模具发展片生机。为了能够使我们在毕业后的工作过程中能够独立分析和解决实际问题，在四年的学习将要结束的时候，学校安排了“毕业设计”这个实践环节。本设计题目为“按钮注塑模具设计”。在设计中经过分析选用了“模四腔”的型腔排列方式，能够满足大批量的生产任务浇口的设计过程中根据模具结构选择了侧浇口，在开模过程中能够自动切断浇口凝料，提高了生产效率在顶出机构的设计中，考虑到制件成型后由于收缩将包紧在型芯上，造成脱模力较大，为保证塑件的质量，采用了顶杆脱模在合模时顶管必须在侧型芯滑块复位时提前退回复位，为避免侧型芯与顶杆在合模过程中发生干涉，设置了弹簧式优先复位机构，需要注意的是选用的弹簧要有迫使顶出机构复位的足够力矩。.课题研究的目的与意义塑料模具产业近年来在我国。

9、均衡进料，同时进料完毕。由于课题为模四腔，所以选择形，形是以四个腔为组，分流道呈交叉的形。图.分流道.冷料井的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这区域的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接受冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井冷料穴。主流道冷料井的设计主流道冷料井设计成带有推杆的冷料井，底部由根推杆组成，推杆装于推杆固定板上，与推杆脱模机构连用。冷料井的孔设计成倒锥形，便于将主流道凝料拉出。当其被推出时塑件和流料凝道能自动坠落，易于实现自动。

10、化自动化方面发展模具企业向着技术集成化设备精良化产品品牌化管理信息化经营国际化方向发展。随着汽车电子航空等相关行业领域高速发展，我国模具行业日新月异高技术含量模具成为“十五”发展重点。未来中国将重点发展高技术含量模具，模具产品向轻巧精美快速高效生产低成本与高质量方向发展。中国的塑料模具发展迅速。塑料模具在整个模具行业中所占比重约为，所以在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着市场竞争的激烈化，客户对于产品的质量要求越来越高，生产速度要求越来越快。这些要求推动人们不断设计技术更加先进，生产效率更加高的注塑机，同时设计结构更加合理，性能更加稳定的注塑模具，并寻求更为合理的注塑工艺，以满足这方面的要求。中国塑料模具在高技术驱动和支柱产业应用需求的推动下，形成了个巨大的产业链条，从上游的原辅材。

11、发展很快，随之而来的是日益激烈的市场竞争，加入后，外国模具厂家进入国内市场，要在激烈的竞争中脱颖而出，发展模具标准件实施模具的专业化生产至关重要。现代产品生产中，模具由于其加工效率高，互换性好，节约原材料，所以得到很广泛的应用。模具的用途广泛，模具的种类繁多，科学地进行模具分类，对有计划地发展模具工业，系统地研究开发模具生产技术，促进模具设计制造技术的现代化，充分发挥模具的功能和作用对研究制订模具技术标准，提高模具标准化水平和专业化协作生产水平，提高模具生产效率，缩短模具的制造周期，都具有十分重要的意义。.本课题主要研究内容本课题主要是旋钮帽注塑模的设计，分析旋钮帽注塑模的制造工艺，分流道注塑量等工艺的计算。按钮注塑模设计的初步方案尽可能利用校内外所有的条件，并有指导老师讲解，对其工艺流程的认识，计算出有效尺寸，然后绘制出旋钮帽注塑。

12、件工作部分的尺寸计算.计算成型零部件工作尺寸要考虑的因素塑件的收缩波动模具成型零件的制造误差模具成型零件的磨损模具安装配合误差.凹模径向尺寸计算凹模径向尺寸的计算凹模深度尺寸计算.定模板及凹模部分的结构确定凸模径向尺寸的计算凸模深度尺寸计算第八章导向与定位机构设计.导向结构的总体设计.导柱的设计.导向孔.定位圈设计第九章塑件脱模的机构设计.脱模机构的组成.推出机构的设计设计原则.脱模机构的分类第十章排气槽的设计第十章模具的试模与修模.注射机选定.试模用注塑料.试模工艺.试模结束语致谢附录第章绪论.引言现今我国模具工业呈现新的发展特点与趋势，结构调整等方面取得了不少成绩，信息社会经济全球化不断发展进程，模具行业发展趋势主要模具产品向着更大型更精密更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量不断提高，模具生产向着信息化数字化无图化精细。

参考资料：

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