1、边磨削，这种办法的生产率低些，但精度较高。连杆大小头孔的加工连杆大小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻扩铰三道工序。钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。螺栓孔的技术要求在前面已经说过，连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。这动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了定的要求。规定螺栓孔按级公差等级和表面粗糙度应不大于.加工两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为.。有关结合面的技术要求在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。结合面的平行度将影响到连杆体连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也影响到螺栓的受力情况和。

2、精镗精镗金刚镗和珩磨达到级公差等级。表面粗糙度为.，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。连杆螺栓孔的加工连杆的螺栓孔经过钻扩铰工序。加工时以大头端面小头孔及大头侧面定位。为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转，铣另个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。连杆体与连杆盖的铣开工序剖分面亦称结合面的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精。

3、用而产生变形，以影响加工精度。在加工连杆的夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。在粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有些变形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面度。夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位元件承受，以保证所加工孔的圆度。在精镗大小头孔时，只以大平面基面定位，并且只夹紧大头这端。小头端以假销定位后，用螺钉在另侧面夹紧。小头端不在端面上定位夹紧，避免可能产生的变形。连杆两端面的加工采用粗铣精铣粗磨精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在型平面磨床上用砂轮的。

4、工大头孔，般都会锻出预孔，所以加工方案为粗镗半精镗精镗。采用整体锻造大头孔在半精镗之后将连杆身盖铣开，并以分开面定位钻螺纹出孔，斜剖式结构连杆刚性不足，设计时加浮动支撑，然后合钻扩，攻螺纹保证同轴度，修正螺纹孔时，可用铣刀扩孔，不用钻头，以消除向下的力。这工序主要保证螺纹孔的垂直度，可将垂直度转化为平行度进行检验。组装后精镗大小头孔，在专用双轴镗床上同时进行。大小头孔的光整加工是保证孔的尺寸，形状精度和表面粗糙度不可缺少的工序。大孔的衍磨是种有切屑的加工，去掉波峰，提高孔德圆柱度，小孔的滚压则是种无切屑的加工，把波峰压下去，降低表面粗糙度。连杆本身刚度比较低，易变形，所以在安排小头孔在钻扩铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。大头孔经过扩粗镗半。

5、影响。因此，第道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。确定合理的夹紧方法既然连杆是个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作。

6、轴轴瓦的磨损。对于本连杆，要求结合面的平面度的公差为.。.连杆的材料和毛坯连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料般采用高强度碳钢和合金钢如钢钢等。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是个很有发展前途的制造方法。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型材料的工艺性可塑性，可锻性及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，种是体和盖分开锻造，另种是将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分。

7、来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差.，并且剖分面与大头孔端面保证定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。如果锯片的端面圆跳动不超过.,则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度粗糙度对连杆盖连杆体装配后的结合强度有较大的影响。因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。大头侧面的加工以基面及小头孔定位，它用个圆销小头孔。装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称此对称平面为工艺用基准面。.连杆加工工艺设计应考虑的问题工序安排连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序定要分开。定位基准精基准以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。统精基准以大小头端面，小头孔大头孔侧。

8、载荷，这就要求连杆具有耐疲劳抗冲击，并具备足够的强度刚度和较好的韧性。本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。关键词连杆加工余量精度变形加工工艺第章绪论.课题研究现状选题目的和意义汽车工业是国民经济的支柱产业，在社会进步和经济发展中起着举足轻重的作用。在现代社会中，汽车工业不仅能为人类提供数量最多及适宜的交通运输工具，而且还能带动相关工业的发展，促进整个社会的繁荣。目前全世界的汽车总产量已经超过万辆，在工业发达国家中汽车工业的产值已占其国民经济总产值的以上，占其整个机械制造业产值的。汽车工业在多年的发展过程中，经历激烈的国际市场竞争与兼并改组世界能源危机及第三次工。

9、面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。夹具使用应具备适应“面孔凸台”的统精基准。而大小头定位销是次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制个自由度其是长圆柱销为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合即在粗加工大小头孔前，粗磨端面，在精镗大小头孔前，精磨端面。由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。在第道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很。

10、刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。连杆机械加工工艺过程如下表.所示连杆机械加工工艺过程表.工序工序名称工序内容工艺装备铣铣连杆大小头两平面,每面留磨量.粗磨以大平面定位，磨另大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。下同钻与基面定位，钻扩铰小头孔捷达,发动机,连杆,加工,工艺,设计,夹具,毕业设计,全套,图纸本科学生毕业设计捷达发动机连杆加工工艺及其夹具设计院系名称汽车与交通工程学院专业班级车辆工程班学生姓名指导教师职称讲师黑龙江工程学院二年六月摘要连杆是柴油机的主要传动件之，其在发动机中的地位是显而易见的。它是发动机传递动力的主要运动件，在机体中做复杂的平面运动，连杆小头随活塞作上下往复运动连杆大头随曲轴作高速回转运动连杆杆身在大小头孔运动的合成下作复杂的摆动。连杆在承受往复的惯性力之外，还要承受高压气体的压力，在气体的压力和惯性力合成下形成交变。

11、革命的冲击，依然发展势头强劲，并呈现出两种迥然不同的发展模式。种是美日欧洲等主要工业发达国家发展汽车工业的模式资本高度集中垄断，利用其高科技优势自主开发产品，频繁换型，采取大批量规模经营的生产方式，同时将产品输出转变为资本输出，以多种合作方式跨国经营，使汽车的生产趋于国际化。另种是些新兴工业发达国家发展中国家发展汽车工业的模式采用优惠政策引进外资及先进的技术与装备，先期进口散件进行装车，之后逐步提高汽车零件的国产化率，进而达到零部件自给，最终形成自成体系的汽车工业。第二种模式中，韩国和西班牙先获得了成功经验，之后巴西中国和墨西哥亦采用了这种模式使各自国家的汽车工业获得了快速发展。汽车工业是当代工业大生产的典型代表。它实行大批量规模生产，追求大批量优质量低成本与高效益的综合经济目标。为达此目标，汽车工业要不断吸收与采纳新技术新工艺核心材料方便的最新研究成果。目前汽车工业已成为先进制造技术的重。

12、体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少锻造工时少模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。图.为连杆辊锻示意图．毛坯加热后，通过上锻辊模具和下锻辊模具的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量内部金属组织金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。图.连杆辊锻示意图连杆必须经过外观缺陷内部探伤毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。.连杆的机械加工工艺过程由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆。

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