夹紧为工件提供了安全可靠的加工条件。．机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。对刀调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。导向如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具镗模也具有导向功能。.机床夹具的发展趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另方面，在多品种生产的企业中，约年就要更新左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为左右。特别是近年来，数控机床加工中心成组技术柔性制造系统等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。能装夹组具有相似性特征的工件。适用于精密加工的高精度机床夹具。适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进步提高劳动生产率。提高机床夹具的标准化程度。现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化高效化柔性化标准化四个方面。精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达.用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为精密心轴的同轴度公差可控制在内又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达。，以保证加工精度和表面质量，同时.确定各工序的加工余量计算工序尺寸及公差确定加工余量用查表法确定机械加工余量根据机械加工工艺手册第卷表.表.表.平面加工的工序余量单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯.粗铣精铣.粗磨.精磨则连杆两端面总的加工余量为总粗铣精铣粗磨精磨连杆铸造出来的总的厚度为确定工序尺寸及其公差根据机械制造技术基础课程设计指导教程表表大头孔各工序尺寸及其公差铸造出来的大头孔为工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度珩磨精镗半精镗.二次粗镗.次粗镗.扩孔小头孔各工序尺寸及其公差根据机械制造技术基础课程设计指导教程表表工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗铰扩.钻钻至计算工艺尺寸链连杆盖的卡瓦槽的计算增环为减环为封闭环为极限尺寸为的上下偏差为的公差为.的基本尺寸为的最终工序尺寸为连杆体的卡瓦槽的计算增环为减环为封闭环为极限尺寸为的上下偏差为的公差为.的基本尺寸为的最终工序尺寸为.工时定额的计算铣连杆大小头平面选用机床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铣刀直径切削速度.切削宽度铣刀齿数切削深度则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.铣削工时为按表基本时间按表.辅助时间.粗磨大小头平面选用磨床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据砂轮直径磨削速度.切削深度则主轴转速.根据表.按机床选取则实际磨削速度.磨削工时为按表.基本时间.按表.辅助时间.加工小头孔钻小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据钻头直径切削速度.切削深度进给量.则主轴转速根据表.按机床选取则实际钻削速度.钻削工时为按表.基本时间按表.辅助时间.按表.其他时间.扩小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据扩刀直径切削速度.切削深度.进给量.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.扩削工时为按表.基本时间按表.辅助时间.铰小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铰刀直径切削速度.切削深度.进给量.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.铰削工时为按表.基本时间按表.辅助时间.铣大头两侧面选用铣床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铣刀直径切削速度.铣刀齿数切削深度.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制个自由度其是长圆柱销限制个，长菱形销限制个。长销定位目的就在于保证垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取定措施，方面长圆柱销削去边，另方面设计顶出工件的装置。.切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。粗加工时切削用量的选择原则粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量金属切除率和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。金属切除率可以用下式计算.式中单位时间内的金属切除量切削速度进给量切削深度提高切削速度增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是首先考虑选择个尽可能大的吃刀深度,其次选择个较大的进给量度，最后确定个合适的切削速度.选用较大的和以后，刀具耐用度显然也会下降，但要比对的影响小得多，只要稍微降低下便可以使回升到规定的合理数值，因此，能使的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大可使走刀次数减少，增大又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。切削深度的选择粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床夹具刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量次切除。只有当总加工余量太大，次切不完时，才考虑分几次走刀。进给量的选择粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度刀杆尺寸刀片厚度工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大些的进给量在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。切削速度的选择粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。精加工时切削用量的选择原则精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。切削深度的选择精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。进给量的选择精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。切削速度的选择切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度和进给量，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度素，并经过组内成员的共同讨论，最后决定采用钢作为本次设计中柴油机连杆的材料。钢的成分和力学性能材料中主要各化学成分质量百分比分别为为.，为.，为.，为.，为.其金相组织为珠光体加断续的铁素体，抗拉强度为，屈服极限为，最大延伸率为。其中作为强化项而存在，用以提高材料的强度。铣结合面工艺要求柴油机连杆切断后的塑性变形最小，又要保证材料有良好的可切削加工性能。为高碳钢，含量提高后，便增加了钢材的淬透性能，假如保持含量不变，柴油机连杆锻造空冷后硬度会提高，而且金相组织中可能会出现贝氏体，恶化可切削加工性能，须通过适当途径降低含量。为了改善可切削加工性，提高了含量，钢中的和的亲和力大于和的亲和力，优先形成，从而降低钢的塑性，防止金相组织中可能会出现的贝氏体另外会引起钢的“热脆”，促进了铣削时的断裂。和结合时含量又不能过低，至少要高于三倍的含量。材料的力学性能表.极限抗拉强度屈服强度伸长率压缩屈服强度剪切强度毛坯的制造方法由于柴油机连杆在发动机工作中要承受交变载荷以及冲击性载荷，次应选用锻造，以使金属纤维尽量不被切断，保证柴油机连杆可靠地工作。而且该零件的年产量是，已经达到了大量生产的水平，要求其生产率比较高，零件尺寸不是很大，再者为了保证它的尺寸精度加工精度，故选择模锻。胀断工艺要求柴油机连杆锻件在胀断过程之中不能有过大的塑性变形，因此模锻柴油机连杆性能的合格就是保证柴油机连杆达到理想的脆性断裂的因素。用于胀断工艺的系列高碳非调质钢，它的成分特点是低硅，低锰及添加了微量合金元素钒和易切削的元素，范围窄，纯度高。胀断柴油机连杆工艺现有的模锻工艺主要有以下三种辊锻楔横轧制坯热模锻生产线工艺下料加热辊锻成型预锻，终锻切边冲孔热校正处理喷丸处理探伤处理精压处理。设备配置下料机带锯机中频感应加热炉辊锻机型热模锻压力机闭式单点压力机控冷设备喷丸机探伤机精压机该生产线比较先进，以载货车柴油机连杆为主导产品，其采用了中频感应加热，辊锻或楔模轧制坯，在国内被广泛采用。这种生产线便于实现自动化生产，具有噪声小，劳动环境好等优点。可生产各种类型的发动机柴油机连杆。辊锻楔横轧制坯锤上模锻生产线工艺下料加热辊锻成型预锻，终锻切边冲孔热校正处理喷丸处理探伤处理精压处理。设备配置下料机带锯机或棒料剪切机床中频感应加热炉辊锻机型液压精锻锤开式压力机控冷设备抛丸机荧光探伤机型电动螺旋压力机该