1、“.....压盘升程和分离轴承行程之间的关系为线性关系，见图。但实际上，由于离合器盖等零件在外力作用下的变形和支承接触处间隙的存在，在离合器分离过程中，压盘的升程会有些滞后，如图所示。并且随着使用时间的增加作用次数的增多以及膜片弹簧安装方法的不同，会使压盘开始的升程更往后延。这实际上是减少了压盘的升程，并有可能导致分离不彻底。，从动盘毂和变速器第Ⅰ轴的花键接合方式。见下表。表.从动盘毂花键尺寸系列摩擦片外径发动机的最大转矩•花键尺寸挤压应力齿数外径内径齿厚有效齿长花键选取后应进行挤压应力及剪切应力的强度校核.花键的齿面侧面压力式中，分别为花键内外径花键的工作高度从动盘毂的数目从动盘毂般由中碳钢锻造而成，并经过调质处理，其挤压应力不应超过合格。从动盘摩擦材料单片离合器因为结构简单，尺寸紧凑，散热良好，维修调整方便，从动部分转动惯量小，在使用时能保证分离彻底接合平顺，所以被广泛使用于轿车和中小型货车，因此该设计选择单片离合器。摩擦片数为。摩擦片要求摩擦系数稳定工作温度单位压力的变化对其影响要小......”。

2、“.....磨合性好，密度小有利于结合平顺，长期停放离合器摩擦片不会粘着现象的。综上所述，选择石棉基材料。石棉基摩擦材料是由石棉或石棉织物粘结剂树脂或硅胶和特种添加剂热压制成，其摩擦系数大约在.左右之间，其允许的单位压力在.左右。密度小，价格便宜，多年来在汽车离合器上使用效果良好。同时，摩擦片从动钢片用铆钉连接，连接可靠，更换摩擦片方便，而且适宜在从动钢片上装波形弹簧片以获得轴向弹性。摩擦片基本尺寸的确定.。摩擦片的校核摩擦片外径的选择应使最大圆周率速度不超过。.摩擦片的内径比应为范围内。保证离合器可靠性地传递发动机的转矩，并防止传动系过载，应在之间。为减少汽车起步过程中的离合器的滑磨，防止摩擦片表面温度过高而发生烧伤，离合器每次接合的单位面积滑磨功应小于其许用值.式.中，汽车总质量轮胎滚动半径汽车起步时所用变速器挡位的传动比主减速器传动比发动机转速。计算时乘用车取，商用车取。其中。.经过校核可知，摩擦片轮上开泄油孔。离合器运动零件的限位，离合器处于接合时为使压盘与摩擦片很好接合......”。

3、“.....这是分离轴承回位弹簧加以保证。分离时，应对踏板的最大行程加以限制。.从动盘总成从动盘有两种结构型式带扭转减振器的和不带扭转减振器的，带扭转扭转减振器的结构如图所示。扇形波状弹簧两两对置铆接与从动钢片上，两侧在铆接摩擦片，铆钉都采用铝制埋头铆钉，摩擦衬面在铆接后腰磨削加工，使其工作表面的不平度误差小于.，从动盘本体采用号钢冲压加工得到，为防止其弯曲变形而引起分离不彻底，般在从动盘本体上设径向切口。，摩擦片铆钉波形弹簧片平衡块从动片，减振摩擦片限位销从动盘毂调整垫片减振弹簧减振盘图.带扭转减振器的从动盘从动盘总成由摩擦片，从动片，减震器和从动盘穀等组成。它虽然对离合器工作性能影响很大的构件，但是其工作寿命薄弱，因此在结构和材料上的选择是设计的重点。从动盘总成应满足如下设计要求为了减少变速器换挡时轮齿间的冲击，从动盘的转动惯量应尽可能小。为了保证汽车平稳起步，摩擦面片上的压力分布更均匀等，从动盘应具有轴向弹性。为了避免传动系的扭转共振以及缓和冲击载荷，从动盘中应装有扭转减振器......”。

4、“.....从动盘的轴向弹性可改善离合器性能，使离合器接合柔和，摩擦面接触均匀，磨损较小。为使从动盘有轴向弹性，单独制造扇形波状弹簧与从动钢片铆接。波状弹簧可用比钢片轻薄的材料制造，轴向弹性较好，转动惯量小，适宜高速旋转，且弹簧对置分布，弹性好。因此设计中选用此类弹簧。从动片设计从动片时，要尽量减轻其质量，并应使其质量的分布尽可能地靠近旋转中心，已获得最小的转动惯量。通常是用厚的钢板冲压而成，为了进步减小从动片的转动惯量，有时将从动片外缘的盘形部分磨薄至，使其质量分布更加靠近旋转中心。为了使离合器接合平顺，保证汽车起步平稳，单片离合器的从动片般都做成具有轴向弹性的结构。对于单片离合器的乘用车而言，通常只设有个从动盘。从动盘毂从动盘数及干湿式的选择单片干式摩擦离合器，这是因为结构简单，调整方便，轴向尺寸紧凑，分离彻底，从动件转动惯量小，散热性能好，采用轴向有弹性的从动盘时也能接顺平和等优点符合离合器的设计要求。发动机转矩是经过从动盘毂的花键孔输出，变速器第Ⅰ轴花键轴就插在该花键孔离彻底......”。

5、“......双片离合器双片离合器与单片离合器相比，由于摩擦因数增加倍，因而传递转矩的能力较大接合更为平顺柔和在传递相同转矩的情况下，径向尺寸较小，踏板力较小中间压盘通风散热性能差，容易引起摩擦片过热，加快其磨损甚至烧坏分离行程较大，不易分离彻底，。.多片离合器多片离合器多为湿式，具有接合更加平顺柔和，摩擦表面温度较低，磨损较小，使用寿命长等优点。本次设计为单片离合器。压紧弹簧和布置形式的选择离合器压紧装置可分为周布弹簧式中央弹簧式斜置弹簧式膜片弹簧式等。其中膜片弹簧的主要特点是用个膜片弹簧代替螺旋弹簧和分离杠杆。膜片弹簧与其他几类相比又有以下几个优点由于膜片弹簧有理想的非线性特征,弹簧压力在摩擦片磨损范围内能保证大致不变，从而使离合器在使用中能保持其传递转矩的能力不变。当离合器分离时，弹簧压力不像圆柱弹簧那样升高，而是降低，从而降低踏板力膜片弹簧兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用，使结构简单紧凑，轴向尺寸小，零件数目少，质量小高速旋转时，压紧力降低很少......”。

6、“.....故其压力分布均匀，摩擦片磨损均匀，可提高使用寿命易于实现良好的通风散热，使用寿命长平衡性好有利于大批量生产，降低制造成本。但膜片弹簧的制造工艺较复杂，对材料质量和尺寸精度要求高，其非线性特性在生产中不易控制，开口处容易产生裂纹，端部容易磨损。近年来，由于材料性能的提高，制造工艺和设计方法的逐步完善，膜片弹簧的制造已日趋成熟。因此，我选用膜片弹簧式离合器。膜片弹簧的支撑形式拉式膜片弹簧的支承结构形式分为无支承环形式，将膜片弹簧的大端直接支承在离合器盖中冲出的环形凸台上单支承环形式如图所示，将膜片弹簧大端支承在离合器盖中的支承环上。图.单支承环支承形式.离合器基本性能关系式离合器的基本功能之是传递转矩，因此离合器转矩容量是离合器最为基本的性能之，但通常它只能用来初步定出离合器的原始参数尺寸，它们是否适合最终取决于试验验证。将离合器转矩容量和发动机最大转矩关系式基本结构尺寸参数的选择摩擦片外径的确定摩擦片外径是离合器的基本尺寸，它关系到离合器的结构重量和使用寿命......”。

7、“.....当按发动机最大转矩•来选定时，有公式.，小轿车。表.离合器摩擦片尺寸系列和参数外径内径厚度单面面积根据表标准尺寸选取轿车,离合器,设计,毕业设计,全套,图纸摘要离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，用螺钉将离合器总成固定在飞轮的后平面，离合器的输出轴就是变速箱的输入轴。在汽车行驶过程中，驾驶员可根据踩下或松开离合器制动踏板，使发动机与变速箱暂时分离和逐渐结合，以切断或传递发动机向变速器输入的动力。离合器在机械传动系中是作为个独立的总成而存在的，它是汽车传动系中直接与发动机相连的总成。目前，各种汽车广泛采用摩擦离合器主要依靠主从动部分的摩擦来传递动力且能分离的装置。汽车离合器看似结构简单工作原理浅薄，但是其结构的发展却经历了上百年，融合了几代人的智慧和心血才达到现今的地步。在现代汽车中，膜片弹簧离合器应用越来越广泛，结合比亚迪轿车的主要参数及制造工艺设计拉式膜片弹簧离合器。以比迪轿车的技术参数为主要设计依据，并参阅近期国内外有关离合器设计方便的书籍和资料......”。

8、“.....在设计中分析拉式膜片弹簧较以往推式膜片弹簧的优点，并对摩擦片及膜片弹簧进行优化设计。关键词离合器膜片弹簧从动片总成摩擦片操纵机构合器工作过程中变化要尽可能小，以保证有稳定的工作性能。具有足够的强度与动态平衡，以保证其工作可靠，使用寿命长。结构简单，紧凑，质量小，制造工艺性好，拆装，维修，调整方便等。本次设计，我力争把离合器设计系统化，为离合器设计者提供定的参考价值。抛弃传统的退市膜片弹簧离合器，设计新式的拉式膜片弹簧离合器是本次设计的主要特点。.离合器国内外发展现状近年来各国政府都从资金技术方面大力发展汽车工业，使其发展速度明显比其它工业要快的多，因此汽车工业迅速成为个国家工业发展水平的标志。对于内燃机汽车来说，离合器在机械传动系中作为个独立的总成而存在，它是汽车传动系中直接与发动机相连接听总成。目前，各种汽车广泛采用的摩擦式离合器主要依靠主从动部分之间的摩擦来传递动力且能分离的装置。在早期研发的离合器中，锥形离合器最为成功。现今所用的盘片式离合器的先驱是多片盘式离合器......”。

9、“.....世纪年代末，直到进入年代时，只有工程车辆赛车和大功率的轿车上才采用多片离合器。多年的实践经验和技术上的改进使人们逐渐趋向于首选单片干式离合器。据中国汽车工业协会统计，年我国汽车工业全年产量为.万辆，同比增长.，其中，乘用车产量为.万辆，同比增长.商用车产量为.万辆，同比增长.。我国汽车产量基数已经达到千万辆规模，在如此规模基数的情况下，可见年我国汽车销售市场的火爆场面。由于汽车离合器的需求规模与整车产量关系密切，过去的年也是我国汽车离合器总成行业发展最好的年，改我国汽车离合器行业增长缓慢的局面。汽车产业振兴政策带动了我国汽车零部件产业，从年月美国爆发的金融危机迅速转化为场全球性的经济危机。汽车零部件产业的高速发展带动了我国离合器行业的发展，根据我们对主要汽车离合器企业的统计，我国汽车离合器行业主要企业去年销售收入总体增长幅度达到.，些企业如长安离合器桂林福达宁波宏协荣成黄海南京法雷奥等还投资扩大生产能力以满足国内主机厂商不断增长的要求。由于自动档车型和手动挡车型采用不同的传动部件......”。