精加工般安排在最后进行，这样可避免已加工表面在运输过程中碰伤，有利于保证性好坏。.确定加工余量的方法.查表法。泛用.经验估算法常用于单件小批量生产。.分析计算法材料十分贵重或少数大批量生产的工厂采用。由文献中的查表法确定的各工序加工余量，表面粗糙度，工序尺寸如下表.各工序加工余量，表面粗糙度，工序尺寸工序号工序名称加工方法余量表面粗糙度工序尺寸铸造毛坯退火铣导块两端面及小圆凸台端面铣床.孔并倒角钻孔.扩孔.铰孔.孔另端倒角铣导块前后侧面及顶部台面铣床单边铣导块拔槽及平面铣床单边单边支柱孔钻孔扩孔.单边铰孔.单边孔钻孔.铰孔.单边孔并倒角钻孔.铰孔.单边钻孔.铰孔.单边孔钻孔.去毛刺及锐边倒钝清洗零件高频处淬火对导块拨槽部位表面淬火探伤清洗零件最终检查确定典型工序的切削用量及工序基本工时定额.粗加工切削用量的选择原则.切削深度的选择依据加工余量和机床夹具刀具工件系统的刚性来确定在保留半精加工，精加工必要的余量前提下应尽量将粗加工余量次切掉，必要时分两次或三次走刀。.进给量的选择选择进给量时应考虑机床进给机构的进给强度，刀杆尺寸，刀片厚度，工件直径和长度，在工艺系统的刚度和强度允许下可选大些的进给量。.切削速度的选择粗加工的切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制，合理的切削速度般不需要精确计算，而根据生产实践经验和有关资料确定。.精加工时切削用量的选择原则.切削深度的选择余量不能太大，否则增大，切削大显著，影响加工质量。.进给量的选择精加工限制进给量提高的主要因素四表面粗糙度，走刀量增大，虽有利于切屑，但残留面积高度增大，表面质量下降。.切削速度的选择切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，由此可见，精加工时应选择较小的吃刀深度和进给量，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选用尽量高的切削速度，以保证加工精度和表面粗糙度，同时满足生产率要求。查文献第页得下表表.切削用量的选用工序进给量被吃刀量切削速度钻.铰.工序基本工时定额时间定额是在定生产条件下，规定生产件产品或完成道工序所需消耗的时间，用表示。时间定额是安排生产计划成本核算的主要依据，在设计新厂时，是计算设备数量布置车间计算工人数量的依据。由文献知工序单件时间的组成，可表示如下.式中工序单件时间基本时间辅助时间工作地点服务时间工人休息和自然需要时间般情况下，工作地点服务时间与休息时间之和是以作业时间的形式给出，由文献知.所以.专用锥形钻卡尺铣导块止柱前后两侧面及顶部小台面保证两侧面距离右侧与孔中心线距离为其它各加工面尺寸由刀具直接保证各加工面.。卧式铣床专用夹具阶梯三面刃铣刀游标卡尺卡规铣导块拨槽及顶平面保证顶平面到定位中心孔中心，后同距离.各加工面.。槽深及宽由刀具直接保证，即刀具半径差在之间，槽部铣刀宽侧壁到导块定位面右端面距离。卧式铣床专用夹具阶梯三面刃铣刀槽塞规钻扩铰止柱孔及.孔保证孔中心到定位中心的距离孔中心线到导块定位面的距离.孔相对孔的同轴度公差.各加工面.。组合钻床专用夹具麻花钻锥柄扩孔钻专用铰刀锪钻卡尺钻铰孔，并倒角保证加工孔中心到定位中心距离，加工面.中心孔到拨槽顶平面的距离倒角.，.。组合钻床专用夹具麻花钻专用铰刀锪钻卡尺塞规钻铰孔并倒角保证加工面.加工孔中心到定位端面距离加工孔中心拨槽顶平面的距离位置度公差.垂直度公差倒角，.。组合钻床专用夹具麻花钻专用铰刀卡尺钻.孔保证加工孔中心到定位端面的距离。钻床专用夹具麻花钻卡尺去毛刺及所有锐边倒钝清洗零件高频淬火处对导块拨槽部位表面淬火保证表面硬度，心部硬度以上。探伤保证热处理部位无裂纹等缺陷。清洗零件最终检查。从上述可以看出加工孔时多采用组合机床，因为孔的加工工位比较多，般都有钻，扩，铰，这样采用组合钻床，回转工作台方便多了。我们通过查选刀具，可初步确定钻孔时的直径，可以使标准刀具最好，钻孔的切削余量我们可以在手册中查出。以为属于大批量生产，所以量具选择卡尺，塞规较多，卡尺用来测轴或两面间距，塞规可测孔，槽等，详细情况量具设计中有介绍。确定各工序机械加工余量，工序尺寸及表面粗糙度.加工余量的选择原则.加工余量的选择原则应完全保证图纸的全部精度，光洁度等技术要求。.为了缩短工时，降低成本，应尽量采用最小的加工余量。.决定余量应考虑热变形等带来的尺寸变化。.综合考虑机床与夹具的精度及变形。.加工零件的尺寸大小及刚．去除直径上限.下限孔内毛刺。．清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。．热处理表面高频淬火及低温回火对刀块拨槽部位表面淬火，表面硬度，心部硬度以上。．对热处理后的零件进行磁粉探伤检查，检查热处理部位是否有裂纹等缺陷。．清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。．最后检查方案二．铸造毛坯。．退火．铣导块两端面及小圆凸台端面保证两侧端面距离两端面的表面粗糙度.。．钻扩铰孔直径上限.下限.及倒角尺寸为工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达.工位扩孔至直径.，.工位铰孔到直径上限.下限.达.倒角.孔另端倒角.，并去毛刺．铣导块止柱口两端面及顶部小端面。各加工面粗糙度.保证两端面距离保证右侧与直径的孔中心线距离为保证定位可调支撑与中心线在其它各加工面尺寸由刀具直接保证保证叉口侧面与定位中心距离为铣导块拨槽及顶平面保证顶平面到定位中心距离为上限.下限.各加工面粗糙度.槽宽由刀具直接保证，即刀具半径差在之间。保证侧壁到定位面距离为。．钻扩铰止柱销孔直径上限.下限.及直径.上限.下限.，工位装卸工件工位钻通孔至直径.工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径.，深工位锪孔到直径.，深工位铰大孔到直径，.铰小孔到直径，.保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度.相对于定位基准。．钻铰到弹簧孔直径上限.下限，倒角.工位装卸工件工位钻孔到直径.工位铰孔直径.，.工位倒角.，.保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。．钻铰锁销孔直径上限.下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径.工位倒角工位铰孔直径.，.保证加工孔中心到定位面距离保证位置公差在.内，垂直度在.内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离.钻开口销孔直径.表面粗糙度.保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离去孔内毛刺及锐边倒对钝去除直径上限.下限.孔内毛刺。汽车,变速箱,工艺,工装,设计,铣面槽毕业设计,全套,图纸摘要本设计说明书主要是针对汽车变速箱导块加工的工艺设计，及加工中典型工序的专用夹具刀具和量具的设计说明。我们编排了汽车导块的生产加工工艺规程，确定最佳方案后，再进行夹具设计。我们设计了钻.扩.铰直径为孔并且倒角时的夹具。我们要注意分析此工序的定位.夹紧以及自由度等问题，而且设计是钻床夹具所用的回转工作台。这就要用到许多夹具课上的许多知识，然后我们绘制草图，粗略勾出此夹具的结构，进步修改，得出最佳方案。还设计了铣床夹具，它的设计内容和钻床夹具的设计基本相同，用来铣导块拨槽及顶面。还有刀具设计。关键词加工工艺专用夹具刀具目录绪论机械加工工艺规程的制定.零件工艺性分析.零件的材料毛坯及热处理.零件加工工艺规程的制定选择加工方法和加工方案确定加工顺序定位基准的选择热处理及检验的选择和安排拟定加工工艺路线选择各工序加工机床设备及工艺装备确定各工序机械加工余量，工序尺寸及表面粗糙度确定典型工序的切削用量及工序基本工时定额夹具设计.钻床夹具的设计研究原始资料，确定设计方案确定零件的定位方式，选择定位元件定位误差的计算确定夹具的对刀装置引导装置确定夹具与机床联接固定相对位置的元件钻模板的设计.铣床夹具设计研究原始资料，明确设计任务确定夹具设计方案，结构．绘制结构简图定位误差的计算计算夹紧力确定刀具的对刀装置，引导装置夹具与机床联接的定位元件确定夹具体的整体结构液压缸体设计专用刀具设计.铰刀类型的选用.设计步骤和方法.刀具结构结论谢辞参考文献附录错误！未定义书签。绪论此次设计的主要目的在于综合运用大学这些年来所学习掌握的知识和技能完成所有设计任务，把我们大学内所学到的知识与解决生产中的实际技术问题有机地结合，从而提高利用专业知识研究问题解决问题的能力，为将来的工作做好充分的准备。制造业是国家发展与社会进步的基础，而汽车将是未来面对普通消费者的主要的机械制造产品，随着国家的发展人民生活水平的提高，人们对汽车的需求和要求必定变的更多，所以我们有必要对汽车及汽车零件的设计与加工投入更多的精力。而汽车变速箱导块是个非常典型的零件，其机械加工的工艺工装都非常有特点。通过导块加工工艺工装设计可使我对机械零件制造活动有个全方位的了解。能够掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能够合理选择加工方法与机床，刀具，夹具及有关的各项技术参数，具备制定工艺规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量的基础，初步具备分析解决现场工艺问题的能力，了解当今先进制造技术和先进制造模式的发展状况。并为将来毕业后的工作打下良好的基础。通过这次对汽车导块工艺规程的拟定分析和专用工装的设计，清楚了解了导块的工作情况及加工工艺和工装的特点。并在设计说明书中对工艺规程和两套专用夹具以及专用刀量具的设计都作了详细的说明。由于本人所学知识有限经验不足，在设计中难免有错误和缺陷，恳请各位老师批评指正。机械加工工艺规程的制定.零件工艺性分析汽车变速箱导块是典型的叉类异型零件，它与拨叉配合使用完成传动，它的体积不大，但形状复杂，从零件图上看有许多相贯线，使加工很难保持精度，且工作中承受定的力和摩擦。因此要求它要具有定的强度和耐磨性主要是导块滑动时与轴配合的表面以及为完成传动而与拨叉配合的接触面。此外为了保证传动的平稳可靠，与轴配合的各孔表面的尺寸精度形状精度以及孔与孔拨槽与孔等之间的位置精度都应适当控制。各项精度要求详见拨叉零件图中的标注。.零件的材料毛坯及热处理考虑拨叉零件的结构工艺等特点，其材料可以为钢或铸铁。本零件的材料为铸铁，铸造毛坯，并且大批量生产。为了保证零件上配合和接触表面所需要的硬度，加工中应对这些表面进行局部淬火以增加其硬度。.零件加工工艺规程的制定选择加工方法和加工方案.首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及加工方案.决定加工方法时要考虑被加工材料的性质.选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产和经济性的问题分析完导块零件图的基础上，决定各加工表面的加工方法和加工方案。导块零件图上，表面的粗糙度是，因此采用铣床加工。并且走刀就能达到标准。孔次性钻就能达到标准。，孔在钻床上采用钻扩铰加工方案就能达到要求的标准。孔在钻床上采用钻铰加工方案就能达到要求的标准。确定加工顺序工件各表面的加工顺序，般按照先粗加工后精加工先基准面加工后其它面加工先主要表面加工后次要表面加工先平面加工后孔加工。根据上述原则，作为精基准的表面应安排在工艺过程开始时加工。精基准加工好后，接着对精度要求高的主要表面进行粗加工和半精加工，并穿插进行些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工般安排在最后进行，这样可避免已加工表面在运输过程中碰