1、“.....其势头方兴未艾。压铸产业的发展趋势由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量产量和扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺新技术应运而生。例如，为了消除压铸件内部的气孔缩孔缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头或称精速密压铸为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。过早流入横浇道，如图所示。.排溢系统排溢系统包括溢流槽和排气槽。排溢系统和浇注系统，在整个型腔充填过程中是个不可分割的整体。溢流槽与排气槽是使金属液态合金在充填铸型的过程中，能及时地排出型腔中的气体气体夹杂物涂料残渣及冷污金属等，作为保证铸件的质量消除些压铸件的缺陷重要措施之......”。

2、“.....溢流槽设置溢流槽还可以作调节型腔部件温度改善充填条件以及必要时作为工艺搭子顶出铸件之用。因此，溢流槽通常设置在金属液最先冲击或最后充填的部位或在两股或多股金属液汇流易裹入气体或产生涡流的部位以及铸件局部过厚或过薄的部位。般溢流槽设置在分型面上型腔内防止金属液倒流等位置。溢流槽的外边，还应开排气槽，方面可以消除溢流槽内的气体压力，使金属液顺利溢出，另方面还能起到排气作用。由于零件较小，采用流动性高的镁合金，零件的结构采用哈夫块，对半分。所以本模具没有设置溢流槽排气槽排气槽是充型过程中型腔内受到排挤的气体得以逸出的通道。其主要作用是将型腔内的气体排逸到型腔外面去。排气不良的危害增加熔体充模流动的阻力，是型腔充不满在制品上呈现明显可见的熔接缝，其力学性能降低滞留气体时塑件产生质量缺陷型腔内气体受到压缩后产生瞬时局部高温，使塑料熔体分解由于排气不良，降低了充模速度......”。

3、“.....排气效果与分型面的接触精度有关对于大型模具，可以用镶拼的成型零件的缝隙排气利用顶杆与孔的配合间隙排气利用球状合金颗粒烧结块渗导排气在熔合缝位置开设冷料穴本模具可以利用配合间隙排气，通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，这里卧式冷室压铸机的直浇道结构要比立式冷室压铸机的直浇道要简单。卧式冷室压铸机用直浇道，图所示为卧式冷室压铸机用直浇道的结构，它是由压铸机上的压室和压铸模上的浇口套组成，在直浇道上的这段称为余料，其余设计要点如下根据所需压射比压和压室充满度选定压室和浇口套的内径浇口套的长度般应小于压铸机的压铸冲头的跟踪距离，便于余料从压室脱出横浇道入口应开设在压室上部内径三分之二以上部位，避免金属液在重力作用下进入横浇道，提前开始凝固分流器上形成余料的凹腔的深度等于横浇道的深度，直径与浇口套相等，沿圆周的脱模斜度约有时将压室和浇口套制成体，形成整体式压室......”。

4、“.....压射时阻力小，但加工较复杂，通用性差采用深导式直浇道，如图所示，可以提高压室的充满度，减小深腔压铸模的体积，当使用整体式压室时，有利于采用标准压室或现有的压室压室和浇口套的内孔，应在热处理和精磨后，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙度不大于.。直浇道部分浇口套的结构形式如图所示。图装拆方便，压室同浇口同轴度偏差较大。图装拆方便，压室同浇口同轴度偏差较小，但浇口套耗料较多。图装拆不便，压室同浇口同轴度偏差较大。图浇口套通冷却水，模具热平衡较好，有利于提高生产率。图用于采用整体压室时点浇口的浇口套。图用于卧式冷压室压铸机，采用中心浇口的浇口套。结合本零件的特点，为了方便装拆方便，设计时选择图类型结构，具体结构如图图.直浇道．横浇道的设计横浇道是直浇道末端到内浇口的前端的连接通道，有时横浇道可划分为主横浇道和过渡横浇道。对于小而薄的铸件，可利用横浇道或扩展横浇道的方法来使模具达到热平衡，容纳冷污金属液涂料残渣和气体......”。

5、“.....如图所示。对于卧式冷室压铸机，般情况下工作时，横浇道在模具中应处于直浇道的正上方或侧上方，以保证金属液在压射前在合模时，这些分离的部分将成型零件封闭为成型空腔。压铸成型后，使它们分离，取出压铸件和浇注余料以及清除杂物。这些可以分离部分的相互接触的表面称为分型面。压铸模的分型面是模具设计和制造的基准面。它直接影响着模具加工的工艺及压铸成型的效果和效率。分型面选择的基本原则尽可能的使压铸件在开模后留在动模部分有利于浇注系统溢流排气系统的布置保证压铸件的尺寸精度和表面质量简化模具结构，便于模具加工避免压铸机承受临界载荷考虑压铸合金的性能。综上所述，分型面取在铸件中间，采用哈夫块形式，减少了模具的成本，提高了模具的精度。图.分型面的选择四.浇注系统的设计.浇注系统的分类及选择浇注系统按金属液进入型腔的部位和内浇口形状，大体可分为下列几种类型侧浇口中心浇口顶浇口环形浇口缝隙浇口和点浇口等。.侧浇口的特点适应性强，可按铸件的结构特点......”。

6、“.....可设置辅助性的外侧分支浇口铸件内孔有足够位置时，可布置在内侧面，使模具结构紧凑，又可保持良好的热平衡条件，如环形框形等铸件适用于多腔模，提高生产效率去除浇口方便。．中心浇口的特点金属液从型腔中心部位导入引向分型面，有利于排气金属液流程短，分配均匀模具结构紧凑浇注系统金属消耗量较少改善压铸机的受力状况，提高压铸模中有效棉结的利用率般常用于单型腔的模具浇口需要切除。．点浇口的特点金属液由铸件的顶部充填型腔，流程短且均匀改善压铸机的受力状况，提高压铸模有效面积的利用率金属液导入型腔处，直接受到冲击，容易产生飞溅和粘膜现象，影响压铸件的质量模具结构复杂常用于外形对称的薄壁铸件。.环形浇口的特点金属液充满环形浇口后，再沿环形型腔壁充满型腔，可避免正面冲击型芯排气条件良好，压铸件的内部质量及表面质量都较高可在环形浇口和环形溢流槽处设置推杆，使压铸件上不留推杆的痕迹浇汽车,轮毂,压铸,模具设计,毕业设计,全套......”。

7、“.....导致压力铸造具有自身独特的特点可以得到薄壁形状复杂但轮廓清晰的铸件铸件精度高尺寸稳定加工余量少表面光洁铸件组织致密具有较好的力学性能生产效率高。压力铸造的生产周期短，次操作的循环时间约，这种方法适于大批量生产压力铸造采用镶铸法可以省去装配工序并简化制造工艺材料利用率高国外压力铸造业的现状压铸技术涉及到机械制造液压传动材料冶金自动化计算机化工电子传感器检测电气等诸多学科并正在向边缘学科渗透。随着以上诸多学科的发展和工业技术的进步，压铸技术也取得了突飞猛进的发展，具体表现为压铸机及外围设备整体性能和控制系统水平的大幅度提高。计算机模拟技术在压铸中的广泛应用，加深了对压铸充型凝固过程规律的认识。压铸型材质和制造技术的发展，提高了压铸型使用寿命和压铸件质量。薄壁压铸件成形技术的开发与应用，为实现轻量化的目标创造了条件。压铸型涂料的开发，改善了铸型润滑特性，提高了压铸件表面质量。国内压力铸造业的现状压铸模在我国约起始于世纪年代......”。

8、“.....即年以后。至世纪年代，我国的压铸技术达到相当水平，已自行设计和制造出成系列的性能优良的压铸机。国产压铸机从般小型到及的大型压铸机均有生产。但与国外相比，我国压力铸造业仍然存在很多不足，主要表现在以下方面。国外压射系统始终在不断地改进，平均年就有次重大改进。而我国压射部分的所有压射参数的调节均为人工手动，无参数显示系统配套，给压铸工艺规范的实施造成困难，因而压铸件的质量无法保证，也难以实现自动化。液压系统无法实现压铸机的自动控制。而国外有名的压铸机公司在这方面早已普遍应用。国产压铸机大都存在漏油的现象，主要原因是密封件质量差和加工质量问题。刚性是影响压铸机精度的重要因素，以前我国压铸机压射性能较差，人们集中精力研究压射系统的性能，而忽视了强度精度的提高。压铸模使用寿命短。模具可靠性较差。生产率低由于国产模具使用可靠性不稳定，生产中故障多，返修量大，班产量不如进口模具高。我国在压铸模的设计和制造方面......”。

9、“.....在压铸模设计中，目前仍主要依靠设计人员的经验。外观质量不理想。国产压铸件往往线条不清晰，水流纹不理想，表面粗糙度差。与进口压铸件对比，差距明显。近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业农用车行业基础设施建设市场玩具市场家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾。压铸产业的发展趋势由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量产量和扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺新技术应运而生。例如，为了消除压铸件内部的气孔缩孔缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头或称精速密压铸为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。又如......”。