（图纸+论文）汽车轴盖冲压模设计（全套完整）

根据零件的尺寸取修边余量的值为.。

在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。

在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。

同时由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。

对于该零件，可看成带凸缘拉深件。

其相对凸缘最大直径，.，故切边前的凸缘直径为因毛坯直径.在决定模具刃口尺寸及制造公差时，需考虑以下原则落料件的尺寸取决于凹模的磨损，冲裁件的尺寸取决于凸模尺寸。

考虑到冲裁时凸凹模的磨损，在设计凸凹模刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后变大的，其刃口公称尺寸应取工件尺寸范围内较小的数值。

对基准件刃口尺寸在磨损后减少的，其刃口公称尺寸应取工件尺寸范围内较大的数值。

这样，在凸模磨损到定程度的情况下，任能冲出合格的零件。

在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又要保证合理的间隙数值。

采用凸凹模分别加工，凸凹模分别加工是指在凸模与凹模分别按各自图样上标注的尺寸及公差进行加工，冲裁间隙由凸凹模刃口尺寸及公差保证，这样就需要分别计算出凸模和凹模的刃口尺寸及公差，并标注在凸凹模设计图样上，这样加工方法具有互换性，便于成批制造，主要用于简单，规范形状图形，方法或矩形的冲件。

落料时，因为落料件表面尺寸与凹模刃口尺寸相等或基本致，应该先确定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸为基准，又因为落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为了保证凹模磨损到定程度仍能冲出合格零件，故凹模基本尺寸应该取落料件尺寸公差范围内的较小尺寸，落料凸模的基本尺寸则是凹模基本尺寸上减去最小合理间隙。

式中落料凸模最大直径落料凹模最大直径工件允许最大尺寸冲裁工件要求的公差系数，为避免多数冲裁件尺寸都偏向于极限尺寸，此处可取.。

对于未标注公差可按级计算，根据教材上表查得，冲裁模刃口双面间隙凹凸模制造偏差，这里可以按来选取落料刃口最大尺寸计算凸模制造公差按级精度选取，得落料尺寸，查表得校核间隙条件，但相差不大，可作如下调整则拉深时，拉深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同，只是具体内容不同，这里不在复述。

拉深凸模和凹模的单边间隙计算凸凹模制造公差，按.式中圆筒形零件的凸模直径系数，这里取材料的抗拉强度材料厚度因此压边力压边力的大小对拉深件的质量是有定影响的，如果过大，就要增加拉深力，因而会使制件拉裂，而压边圈的压力过小就会使工件的边壁或凸缘起皱，所以压边圈的压力必须适当。

合适的压边力范围般应以冲件既不起皱又使得冲件的侧壁和口部不致产生显著的变薄为原则。

压边力的大小和很多因素有关，所以在实际生产中，可以根据近似的经验公式进行计算。

.式中初始有效压边面积单位压边力，这里经查模具手册得.所以有拉深功的计算拉深所需的功可按下式计算.式中最大拉深力拉深深度拉深功•修正系数，般取为。

所以•.初选压力机压力机吨位的大小的选择，首先要以冲压工艺所需的变形力为前提。

要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且还要有定的力量储备，以防万。

从提高设备的工作刚度冲压零件的精度及延长设备的寿命的观点出发，要求设备容量有较大的剩余。

因，故总冲压力.应选的压力机公称压力取为.，则公称压力为.因此初选闭式单点压力机。

计算压力中心本零件为对称几何体，其压力中心就在它的圆心处，不必计算它的压力中心。

计算凸凹模刃口尺寸及公差冲裁件的尺寸精度取决于凸凹模刃口部分的尺寸。

冲裁间隙的合理也要靠凸凹模刃口部分的尺寸来实现和保证。

所以正确确定刃口部分的尺寸是相当重要的。

通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。

同时，搭边还使条料保持有定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。

搭边值得大小要合理选取。

根据此零件的尺寸通过查表取搭边值为进距方向从视测方面来讲，该零件的排样应该采用斜排最合理。

从图上可知进距.条料宽度.板料规格拟用热轧钢板。

查冲压模具设计，为了操作方便采用横裁。

裁板条数条.每条个数个.每板总个数材料利用率计算工艺力初选设备计算工艺力落料力平刃凸模落料力的计算公式为.式中冲裁力冲件的周边长度板料厚度材料的抗冲剪强度修正系数。

它与冲裁间隙冲件形状冲裁速度板料厚度润滑情况等多种因素有关。

其影响范围的最小值和最大值在的范围内，般取为。

在实际应用中，抗冲剪强度的值般取材料抗拉强度的。

为便于估算，通常取抗冲剪强度等于该材料抗拉强度的。

即.因此，该冲件的落料力的计算公式为冲孔力冲孔力可按下式计算.式中冲孔力汽车，冲压，设计，毕业设计，全套，图纸，下载摘要随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。

本文针对端盖的冲裁工艺性和拉深工艺性，分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺单工序复合工序和连续工序，确定用幅复合模完成落料拉深和冲孔的工序过程。

介绍了端盖冷冲压成形过程，经过对端盖的批量生产零件质量零件结构以及使用要求的分析研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状尺寸，排样裁板方案，拉深次数，冲压工序性质数目和顺序的确定。

进行了工艺力压力中心模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。

还具体分析了模具的主要零部件如凸凹模卸料装置拉深凸模垫板凸模固定板等的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制个重要零件的加工工艺过程。

列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。

通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进优化设计优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有定的借鉴作用。

关键词端盖模具设计复合模拉深冲孔性。

该零件是端盖，如图.，该零件可看成带凸缘的筒形件，料厚，拉深后厚度不变零件底部圆角半径.凸缘处的圆角半径也为.尺寸公差都为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求。

图.工件图工艺性对精度的要求是般情况下，拉深件的尺寸精度应在级以下，不宜高于级对于精度要求高的拉深件，应在拉深后增加整形工序，以提高其精度，由于材料各向异性的影响，拉深件的口部或凸缘外缘般是不整齐的，出现“突耳”现象，需要增加切边工序。

影响拉深件工艺性的因素主要有拉深件的结构与尺寸精度和材料。

拉深工艺性对结构与尺寸的要求是拉深件因尽量简单对称，并能次拉深成形拉深件的壁厚公差或变薄量般不应超出拉深工艺壁厚变化规律当零件次拉深的变形程度过大时，为避免拉裂，需采用多次拉深，这时在保证必要的表面质量前提下，应允许内外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹在保证装配要求下，应允许拉深件侧壁有定的斜度拉深件的径向尺寸应只标注外形尺寸或内形尺寸，而不能同时标注内外形尺寸。

工艺性要求材料具有良好的塑性，屈强比值越小，次拉深允许的极限变形程度越大，拉深的性能越好板厚方向性系数和板平面方向性系数反映了材料的各向异性性能，当较大或较小时，材料宽度的变形比厚度方向的变形容易，板平面方向性能差异较小，拉深过程中材料不易变薄或拉裂，因而有利于拉深成形。

该零件结构较简单形状对称，完全由圆弧和直线组成，没有长的悬臂和狭槽。

零件尺寸除中心孔和两中心孔的距离尺寸接近级外，其余尺寸均为自由尺寸且无其他特殊要求，利用普通冲裁方法可以达到零件图样要求。

零件材料为号钢，退火抗拉强度为，屈服强度为.此材料具有良好的结构强度和塑性，其冲裁加工性较好。

该零件的冲裁性较好，可以冲裁加工，适于大批大量。

工艺方案的拟定.计算毛坯尺寸由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。

此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。

这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。

根据零件的尺寸取修边余量的值为.。

在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。

在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。

同时由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。

对于该零件，可看成带凸缘拉深件。

其相对凸缘最大直径，.，故切边前的凸缘直径为因毛坯直径.毛坯形状如图.图.毛坯图.确定是否需要压边圈坯料相对厚度.所以需要压边圈。

.计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。

也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。

极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。