1、“.....缸筒厚度验算对最终采用的缸桶厚度应验算额定工作压力应低于定极限值，以保证工作安全所以验算厚度符合要求。缸筒联接强度的校核即取缸筒外径,内径，壁厚，长度。.活塞杆设计活塞杆直径通常先满足液压缸速度或速度比来确定活塞杆的直径然后再从标准中选取相近的尺寸并且加以圆整，再按其结构强度和稳定性进行校核。活塞杆要在导向套中滑动。太紧则摩擦大，太松则容易引起卡滞现象和单边磨损。活塞杆内端的卡环槽，缓冲柱塞要保证与轴线同心，特别是缓冲柱塞。由此，活塞杆可设计为材料钢，强度，根据机械设计手册上册。安全系数,根据机械设计手册下册，许用应力。压应力。拉应力.所以稳定。前耳环与活塞杆联接螺纹，长度。所以取活塞杆径，长度。经过常规设计后，发现活塞杆强度和刚度足够，安全。但是经过有限元应力分析后发现图.活塞杆应力分析最大处的应力为。由于受结构设计的限制，尺寸不能更改。所以只能更换材料。因此选用合金结构钢，抗拉强度，机械设计课程设计手册,安全系数,许用应力。验证活塞杆的强度.活塞设计由于活塞在液体压力的作用下往复运动，因此......”。

2、“.....既不能过紧也不能间隙过大。配合过紧，不仅使最低启动压力增大，降低机械效率，而且容易损坏缸筒和活塞的滑动配合表面，间隙过大会引起液压缸内部泄漏，降低容积效率，使液压缸达不到要求的设计性能。根据密封装置型式来选活塞结构型式密封装置则按工作条件选定。通常分为整体活塞和组合活塞两类。整体活塞在活塞周围开沟槽，安置密封圈，结构简单，但给活塞的加工带来困难，密封圈安装时容易拉伤和扭曲。这些元件是保证系统正常工作不可缺少的组成部分。辅助元件是除上述三项以外的其它装置，如油箱滤油器油管等，这些元件对保证液压系统的可靠稳定持久的工作，有重大作用。.液压系统的主要优缺点液压传动的优点与机械传动和电力拖动系统比较，液压系统具有以下优点液压元件的布置不受严格的空间位置限制，系统中各部分用管道连接，布局安装有很大的灵活性，能构成其他方法难以组成的复杂系统。可以在运行过程中实现大范围的无级调速，且调速范围大。液压传动和液气联动传递运动均匀平稳，易于实现快速启动，制动和频繁的换向。操作控制方便，省力......”。

3、“.....中远程距离控制，过载保护。与电气控制，电子控制相结合，易于实现自动工作循环和自动过载保护。液压元件属于机械工业基础件。其标准化，系列化和通用化程度都较高，这样有利于缩短机器的设计，制造周期和降低制造成本。除此之外，液压传动突出的优点还有单位质量输出功率大，因为液压传动的动力元件可采用很高的压力，因此，在同等输出功率下具有体积小，质量小，运动惯性小，动态性能良好的特点。液压传动的缺点在传动过程中，能量需经两次转换，传动效率偏低。由于传动介质的可压缩性和泄漏等因素的影响，不能严格保证定比传动。液压传动性能对温度比较敏感，不能在高温下工作，采用石油基液压油作传动介质时还需要注意防火问题。液压元件制造精度高，系统工作过程中发生故障不易诊断。总的来说，液压传动的优点是主要的，其缺点将随着科学技术的发展不断得到克服。本机器的传动主要采用了液压传动，并实现电控自动化控制。.液压系统设计概述及液压系统方案设计本液压系统是为永兴金属软管有限公司成型模具装置机设计，制造的专用液压传动设备......”。

4、“.....液压回路采用了集成油路块式结构，液压系统总体结构先进合理可靠易于维修。符合液压系统通用技术条件中的各项技术要求。本液压系统由于采用了开式油箱结构，所以不允许在粉尘大的恶劣环境下工作，且使用时应注意经常清扫液压设备上的粉尘，以保证液压系统具有良好的散热性。本液压系统在结构上具有以下特征所有液压阀控制回路均采用了集成油路块式结构，使本系统具有泄漏少，结构紧凑，便于维修的特点。本液压系统在工作原理上具有以下特征参阅液压系统原理图具有吸油滤油器，使本系统工作介质的清洁度得到有效的保证，降低系统的故障率,延长系统各元附件的使用寿命。确定油液的循环方式表开式系统和闭式系统的比较根据上图所示，本液压系统采用开式循环方式，因为执行元件有多个。确定油路的组合方式本系统中采用并联方式。调速方案的分析与选择表三种调速回路主要性能比较根据上述表格内容所示，本液压系统采用节流调速回路。液压系统的主要性能及技术参数卸荷回路图.卸荷回路回油节流调速回路图.回油节流调速回路图.锁紧回路锁紧回路液压系统原理图的拟定图......”。

5、“.....主压油缸设计中应注意的问题在保证所获得的速度和推力下，应尽可能使液压缸的各部分结构按有关标准来设计，尽量做到液压缸的结构紧凑，加工装配和维修方便。尽量使活塞杆在承受最大负载时处于受拉状态，若受压应具有良好的纵向稳定性，长行程的活塞杆伸出时，还应加辅助支撑，避免活塞杆下垂。液压缸热胀冷缩时应不受阻碍，所以液压缸在安装，固定时，液压缸只能端定位。根据液压缸具体工作条件，考虑是否有缓冲，排气和防尘装置。模具处于伸张状态时的长度为，处于紧合状态时的长度为，见下图图.三维图模具伸张图.三维图模具紧合所以主压油缸伸缩幅度为根据相关资料参考，确定主压油缸主要参数如下油缸缸筒内径，外径，活塞杆径，有效工作行程。无杆腔面积.,有杆腔面积.。除设计因素之外，波纹管很大程度上依赖于制造工艺，先进的制造工艺是提高波纹管性能和质量的重要保证。整个模具装备主要由模片链条等部分组成。.设计依据本套设计依据汽车消声器等特性设计。本套设计以满足汽车波纹管次成型要求设计。本套设备以符合相关管材的规范要求设计......”。

6、“.....图.波纹管成型机模具.设计范围及其设计方案过去双壁波纹管的直径比较小，双壁波纹成型机都采用“履带式设计”把成对的成型模片对接对地固定在同步相对循环移动的两履带上，形成排移动中的成型模片。有的两履带水平配置，如有的两履带上下配置，如。热熔态的外壁就在压力或真空的作用下形成波纹外管。波纹外管再和平直的内管熔接成双壁波纹管。最近的技术发展是生产双壁波纹管用成型机的“梭式设计”。成对的成型模片不再固定在履带上，而是沿矩形轨迹循环移动。在成型工作区，成对模片是慢速移动在离开工作区后模片沿外侧轨道快速度返回。本套设备设计的范围如前述组成部份，其间还包含了较多的项目。下面按各部件分述如下模具的工艺分析工艺设计是项复杂的多层次多任务的设计过程，它涉及的面较广，影响着工艺决策的因素也很多，金属波纹管的试制涉及材料的精密塑性成形热处理表面处理焊接切削等多种工艺。根据研制的需要，对上述各工艺做出合理的设计，设计出技术上先进可行的工艺。我设计的是双壁不锈钢波纹管，内外层的钢壁都是焊接而成......”。

7、“.....其成形工艺为油推水压制成形。模具由凸模与凹模部分构成，对于同件不锈钢制品，可设计出各种不同结构形式的压模，压模的结构形式直接关系到制品质量模具制造成本及其使用寿命。波纹管在使用中被密封的构件有定的工作行程，构件的最大行程和最小行程是模具充分伸张和紧合的长度。当工作压力较低时，波纹管的波褶要求深而窄对于较高的工作压力，设计时其波褶最好是圆而宽些。由于波纹管形状结构比较复杂，模具设计时要充分考虑其脱模的问题。我设计的波纹管模具由对水平对开的模片组成，模片之间用个个小的链条连接，沿定的轨迹移动，模具闭合成圆形管子的成型腔，模具打开，使制品脱模，模具可由水或空气冷却。其成型过程为从挤出机挤出管坯在定的水压下，经过吹胀，使内外壁分别贴合在成型模具和内定径棒上成型。模具伸张状态为,模具紧合状态为。图.模片模具的结构设计.成型腔的设计成形波纹管部的工艺比较简单,可采用通用的模体与芯轴式型腔,但芯轴的设计是不锈钢零件成形后能否顺利脱模的关键问题。双壁不锈钢波纹管成型后，不再进行机械加工。因此......”。

8、“.....其尺寸可由下式确定式中模具内腔尺寸,波纹管尺寸,材料的收缩如果设计资料中没有材料的收缩率，可先按波纹管零件尺寸设计模具内腔尺寸，试模后精确测量制品尺寸，得出材料的收缩率后再按上式重新设计模具内腔尺寸。我设计的波纹管模具长度的伸张状态为，模具紧合状态为。也就是零件长度为，制品长度为，而零件直径为，制品直径为。所以材料纵向的收缩率为.所以材料横向的收缩率为.由此可以得出模具成型腔长度尺寸.模具成型腔直径尺寸.图.波纹管制品图.波纹管零件.芯轴的设计由于波纹管的形状复杂，波褶相对较深，因此给模具设计造成困难，这里的关键就是为了更好地解决脱模困难的问题。从图.可知,波纹管的最大直径峰径与最小直径谷径之比为.,对于不锈钢双壁波纹管零件而言,当峰谷比为,通常采用强制脱模方式,可以设计为整体式芯轴。芯轴定位采用芯轴两端柱面周向和台阶轴向定位,在下模片的前后侧加块定位板。由压制成形工艺可知,装模过程是在合模前先将零件放入型腔中,然后放上芯轴,上模下压,进而合模成形......”。

9、“.....成型,设计,毕业设计,全套,图纸摘要波纹成型机是生产波纹管的核心设备，生产出的波纹管已经广泛用于各个工业领域，它是集机电液为体的现代化高技术设备。本文针对生产的要求，提出了设计题目。并对该机的机械系统液压系统和控制系统进行了全面设计。在机械结构设计中，首先分析了波纹管成型的工作过程，并在此基础上进行了模具结构设计主压油缸设计油推水油缸设计各种液压站元件的设计。液压系统设计中，根据波纹管成型的工作过程，进行了液压系统原理图的设计，确定了液压系统的执行元件。计算了整个液压系统的流量，并根据流量和压力进行了液压阀的选型油箱的设计和各个辅助元件的选择，计算了各个系统的功率，据此选择了电动机的型号，最后绘制了液压泵站的装配图。由于传统波纹管成型机采用继电器和接触器等元件作为系统的控制元件，存在可靠性灵活性差等缺点。文中通过实例说明利用对其进行改造。电气控制系统采用可编程控制器作为整台机器的控制器，并对的工作过程进行了介绍，对相关原件进行了选型，同时绘制了控制系统的输入输出接线图，即控制系统电气原理图......”。