1、“.....因此，现在日本模具业正逐渐将技术含量不高的模具转向人力成本低的地区生产，只在本国生产技术含量较高的产品。其次是日本使用模具的主要企业有加快向国外转移的趋势，这使日本本国模具使用量减少。随着模具工业全球化布局的发展，模具行业在美国工业总产值中所占的比重呈现出不断下降的态势，但是美国模具在全球模具的高端产品仍然占据着重要地位。德国主要世界上主要的制造大国之，在模具制造方面具有领先的技术。德国拥有世界领先的汽车船舶等制造技术，受上游行业需求影响，德国模具在世界上具有较为重要的地位。由于德国将将技术含量较高的制造业作为其立国之本，预计未来德国不会放弃模具制造领域，相反会加强技术含量较高的模具的研究和开发。.塑料模具发展走势提高大型精密复杂长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的模多腔所致。在塑料模设计制造中全面推广应用技术......”。

2、“.....分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，形和六角形。可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以般是制成梯形或圆形流道。在模具设计时考虑加工因数，所以，在该模具上取半圆形断面形状，直径为。分流道选用半圆形截面直径，流道表面粗糙度。分流道和分流道截面图如下图所示图.分流道示意图图.分流道截面图.浇口的设计根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。采用扇形浇口可以保持产品外观精度。本设计采用边缘浇口，边缘浇口又名为标准浇口侧浇口该浇口相对于分流道来说断面尺寸较小，属于小浇口的种。边缘浇口般开在分型面上，具有矩形或近矩形的断面形状，其优点是浇口便于机械加工，易保证加工精度，而且试模时浇口的尺寸容易修整......”。

3、“.....其最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。该模具采用侧浇口，其有以下特性形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证试模时如发现不当，容易及时修改能相对独立地控制填充速度及封闭时间对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。经由对塑件的分析，在浇注系统设计之前，我们首先要选定进料口位置，进料口位置为塑件的中间部位，采用侧浇口形式，模具设计为模两腔，并且型腔中心布局，拟定浇注系统总体结构如下图所示采用侧浇口如图.。图.侧浇口截面图.侧浇口图.浇注系统总体结构侧浇口.冷料穴的设计冷料穴是浇注系统的结构组成之。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体充填的速度，有影响成型塑件的质量，另外还便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料起推出模外......”。

4、“.....通常取。图.分型面投影图两腔总的投影面积为如图浇道的投影面积为浇在分型面上的总的投影面积总浇模腔平均压力取安全系数取.计算其所需锁模力为锁注射机的额定锁模力为锁即满足要求。.模具厚度与开模行程模具厚度最小最大.模具闭合高度必须满足最小注塑机允许的最小模厚，即动定模板间的最小开距最大注塑机允许的最大的模厚查表可得，型注塑机的最小最大开模行程注射机开模行程应大于模具开模时，取出塑件包括浇注系统所需的开模距离。由于所选注塑机为液压机械联合作用的注塑机根据.顶出距离塑件高度由于有侧抽芯机构，此时应考虑抽芯距离所增加的开模行程.其中抽芯距斜导柱斜角抽.斜导柱倾斜角抽芯距侧抽.因为抽侧由于机即开模行程适合。浇注系统的设计.浇注系统的组成浇注系统的设计原则浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量致......”。

5、“.....对着型腔中宽敞壁厚位置，以便于塑料的流入避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁，型芯或嵌件，使塑料能尽快的流入到型腔各部位，尽量避免使制件产生熔接痕，或使其熔接痕产生在之间不重要的位置浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行方向均匀的流入，并有利于型腔内气体的排出。.主流道的设计根据选用的型号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系.取主流道球面半径取主流道小端直径为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为度，经换算得主流道大端直径为。如图.所示图.主浇道.分浇道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表.所示。表......”。

6、“.....分型面的设计分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面阶梯式分型面斜面式分型面曲面式分型面综合式分型面。分型面选择的基本原则选择分型面的基本原则保持塑料外观整洁分型面应有利于排气应考虑开模是塑料留在动模侧应容易保证塑件的精度要求分型面应力求简单适用并易于加工考虑侧向分型面与主分型面的协调分型面应与注射机的参数相适应考虑脱模斜度的影响。分型面的确定选择分型面位置的基本原则是应将分型面开设在塑件断面轮廓的最大的部位，以便顺利脱模，分型面的选择应满足动定模分离后，制品尽可能留在动模内。根据上述原则确定分型面的方案方案如图.所示图.分型面该方案从图示处分型，模具在设计时需要有侧抽芯机构，抽芯距离较长，且需要两侧抽芯，侧抽芯型芯较为复杂，不容易加工。方案如图.所示图.分型面该方案与方案类似，但该方案的侧抽芯方向较多，需三个方向抽芯，使得模具更加复杂......”。

7、“.....所示图.分型面该方案以塑件底面作为分型面，它既是最大截面处，也是塑件表面粗糙度要求最低处。综合考虑，选择方案三。.型腔布局型腔数目的确定为了模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。模具的型腔数可根据塑件的产量，精度高低，模具制造本以及选用注塑机的最大注射量和锁模力大小等因素确定。小批量生产，采用单型腔模具大批量生产，宜采用多型腔模具。但如果塑件尺寸较大时，型腔数将受选用注塑机容许最大成型面积和注塑量的限制。该塑件精度要求不高，又是中批量生产，所以采用模多腔的形式。塑件结构简单，有个抽芯，提高了模具加工难度。考虑到生产成本和提高生产率，宜采用模两腔的模具形式。型腔分布综合考虑，本模具型腔采用模两腔对称放置，其尺寸计算将在后面的设计中完成，如图.所示。图.型腔分布图.成型塑件的结构设计.凹模型腔凹模是成型塑件外表面的部件，按其结构形式可分为整体式和组合式两类。根据它们的特性......”。

8、“.....凹模形状复杂度般，故采用组合式。.凸模型芯淋浴,喷头,支架,塑料,注射,模具设计,毕业设计,全套,图纸主要符号表成形周期注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机的额定塑化量或浇注系统所需塑料质量和体积或单个制品的质量和体积或注射机的额定锁模力单个制品在模具分型面上的投影面积浇注系统在模具分型面上的投影面积塑料熔体在模腔内的平均压力，通常模腔内压力注射机最大开模行程推出距离脱模距离包括浇注系统在内的制品高度抽拔力侧型芯被包紧的截面周长成型部分深度单位面积积压力摩擦系数脱模斜度目录概论.绪论.国内外塑料模具发展现状.塑料模具发展走势塑件结构和材料分析.塑件结构分析.塑件材料的分析.塑件结构的工艺分析成型零件结构设计.分型面的设计分型面的基本形式分型面选择的基本原则分型面的确定.型腔布局型腔数目的确定型腔分布.成型塑件的结构设计.成型零件工作尺寸的计算模具成型零件的工作尺寸计算型腔壁厚的计算注射机的初选择.塑件体积的计算......”。

9、“.....按注射机的最大注射量与初确定型腔数目.选择注射机及注射机的主要参数选择注射机注射机主要参数.注射基本压力.锁模力的计算.模具厚度与开模行程模具厚度开模行程浇注系统的设计.浇注系统的组成.主流道的设计.分浇道的设计.浇口的设计.冷料穴的设计分型与抽芯机构的设计.斜导柱的结构尺寸设计.斜导柱长度计算.抽芯力.型腔和型芯工作尺寸计算凹模的径向尺寸计算凹模的深度尺寸计算公式凸模型芯直径的计算凸模型芯高度的计算厚度计算导向机构的设计.导向零件的作用.导柱导套的设计导柱的设计导套的设计推出机构的设计.采用顶杆的形式及其固定方法.推件力的计算.推杆的设计温度调节系统的设计.冷却水回路布置的基本原则.冷却系统的作用.冷却时间的计算.冷却水道热传面积冷却水道热传面积冷却水的体积流量冷却水道热传面积模具的校核.注塑工艺参数的校核最大注塑量的校核注射压力的校核锁模力的校核.模具安装尺寸的校核喷嘴尺寸的校核模具厚度校核模具外形尺寸校核......”。