对于拉深其实际拉深系数为且材料的相对厚度为根据相对厚度，可以从表查出各次拉深系数，比较和,说明拉深该工件的实际变形程度比第次容许的极限变程度要小，所以工件可以次拉成。.确定工艺方案工艺方案该零件包括落料拉深起伏三种基本工序，可采用以下三种工艺方案方案先落料再拉深后起伏，采用单工序模生产。方案二落料拉深起伏复合模冲压，采用复合模生产。方案三落料拉深起伏连续模冲压，采用级进模生产。方案模具结构简单，但需三道工序，三套模具，生产效率低，难以满足大量生产的要求，为了提高效率采用复合模或级进模，为了保证精度，采用级进模，它属于多工序模。系数，为避免多数冲裁件尺寸都偏向于极限尺寸，此处可取.。凹凸模制造偏差，这里可以按来选取，取.，取.。实用间隙最小值，可以通过查表选取所落下的料即为拉深的坯料按未注公差的自由尺寸级选取极限偏差，故落料件的尺寸取为，还必须满足下列公式有所以满足条件。落料凹模的外形尺寸的确定凹模厚度凹模壁厚式中冲裁件最大外形尺寸系数，考虑坯料厚度的影响，其值可查表.。所以有取值调整到符合要求，考虑到下面步骤卸料板的安装尺寸布局合理，凹模外径设计尺寸为。其主剖视图如下所示拉深拉深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同，只是具体内容不同，这里不在复述。拉深时，因零件是标注外形尺寸，故拉深件的外径尺寸为。由式以上各式中，冲头制造偏差及按公差选取，其值都为.。间隙查表表，冲压工艺模具学有成形起伏成形是属于在平面毛坯上进行局部胀形的种工艺过程。他主要用于定位装饰或增强刚度。当平板毛坯上面压出合适的起伏成型部分凹坑或加强筋是，可以使材料的厚度减少半而仍不影响其零件的刚度。在起伏成形是，材料的塑性要受到定的限制，因而，对塑性太差的材料或变形太大时，都可能在起伏成形的变形过程中产生裂缝。根据工件形状的复杂程度和材料的性质，起伏成形可以用次或者多次冲压完成。应该根据压力机说明书中所给出的允许工作负荷曲线作出判断和选择。对于本次设计的复合模，根据工艺力的大小和出现的位置，查表初选吨位为模具的结构设计.模具结构形式的选择采用落料拉深复合模，首先要考虑落料凸模兼拉深凹模的壁厚是否过薄。本次设计中凸凹模的壁厚为能够保证足够的强度，故采用复合模。模具的落料部分可以采用正装式，正拉深部分采用倒装式，反拉深部分采用正装式。模座下的缓冲器兼作压边与顶件，另外还设有弹性卸料装置的弹性顶件装置。这种结构的优点是操作方便，出件畅通无阻，生产效率高，缺点是弹性卸料板使模具的结构变复杂,要简化可以采用刚性卸料板，其缺点是拉深件留在刚性卸料板中不易取出，带来操作上的不便，结合本次设计综合考虑，采用弹性卸料板。从导向的精度和运动的平稳以及具体规格方面考虑，可以采用中间导柱模架.。.模具工作部分尺寸计算落料冲裁模刃口是尖锐锋利的，多为直角，故冲裁模刃口尺寸是指冲头与凹模的直径尺寸。由于剪切面是工具的侧面与材料接触并挤光而得到的平滑面，所以落料件的外径尺寸应等于凹模内径尺寸，冲孔件的内径尺寸应等于冲头的外径尺寸。模具两刃口尺寸中总有个基准尺寸，设计和制造模具时，可分别根据工件的精度要求，决定第件为基准件，把间隙取在另件上。故落料件以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。模具工作部分加工时要注意经济上的合理性，精度太高，则制造困难成本高精度太低，则又可能加工不出合格的产品。因此，模具的精度应随工件的精度要求而定，这样才会有好的经济性。般模具精度比工件精度至少高两个级别。对于落料式中落料凸模直径落料凹模直径工件外径的公称尺寸冲裁工件要求的公差在实际应用中，抗冲剪强度的值般取材料抗拉强度的。为便于估算，通常取抗冲剪强度等于该材料抗拉强度的。即因此，该冲件的落料力的计算公式为卸料力般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能模具间隙材料厚度零件形状尺寸以及润滑情况等。所以要精确地计算这些力是困难的，般用下列经验公式计算卸料力式中冲裁力顶件力及卸料力系数，其值可查表。这里取为.。因此拉深力不带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为式中圆筒形零件的直径系数，这里取.。表，冲压模具设计与制造材料的抗拉强度因此压边力压边力的大小对拉深件的质量是有定影响的，如果过大，就要增加拉深力，因而会使制件拉裂，而压边圈的压力过小就会使工件的边壁或凸缘起皱，所以压边圈的压力必须适当。合适的压边力范围般应以冲件既不起皱又使得冲件的侧壁和口部不致产生显著的变薄为原则。压边力的大小和很多因素有关，所以在实际生产中，可以根据近似的经验公式进行计算。式中毛坯直径冲件的外径单位压边力这里的值取.。所以顶件力逆着冲裁方向顶出卡在凹模里的料所需要的力叫顶料力，顶料力的计算公式为式中冲裁力环形,罩壳,成形,复合,设计,毕业设计,全套,图纸分析零件的工艺性该零件是环形罩壳件，从图.中我们可以看出该零件的精度要求不是很高，但要求有较高的钢度和强度。在零件图中，尺寸未标注公差，可以按自由公差计算和处理。零件的外形尺寸为，属于中小型零件，料厚为.。拉深件侧壁与底面或凸缘连接处的圆角应合理，根据工件的尺寸来看，其圆角合乎工艺要求。除非在结构上有特殊需要，必须尽量避免异常复杂及非对称形状的拉深件，对于半敞开的空心件，应考虑设计成对的拉深，然后剖切开比较有利。针对工件来看，是环形罩壳件落料拉深成形修边复合模，满足工艺性要求。拉深件的凸缘宽度应尽可能保持致，工件是环形罩壳件拉深，可以不必考虑。在零件的平面部分，尤其是在距边缘较远处，局部凹坑的深度与凸起的高度不宜过大，本题属于局部胀形。应尽量避免曲面空心零件的尖底形状，尤其高度大时，其工艺性更差，工件是平面环形底，满足要求。图环形罩壳件确定工艺方案和模具形式.计算毛坯尺寸由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。根据零件的尺寸取修边余量的值为。查表，冲压工艺与模具设计实用技术在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。同时由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。因为此旋转体零件不是简单结构，我们可以用“形心法”来求得。根据久里金法则，对于任何形状的母线绕轴线旋转所得到的旋转体面积等于母线长度与其重心轴线旋转所得周长的乘积。即旋转体面积因为表面积拉深不变薄，所以面积相等，则即，冲压工艺与模具设计实用手册因为由零件给出的尺寸可知所以可以计算出.计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。对于拉深其实际拉深系数为且材料的相对厚度为根据相对厚度，可以从表查出各次拉深系数，比较和,说明拉深该工件的实际变形程度比第次容许的极限变程度要小，所以工件可以次拉成。.确定工艺方案工艺方案该零件包括落料拉深起伏三种基本工序，可采用以下三种工艺方案方案先落料再拉深后起伏，采用单工序模生产。方案二落料拉深起伏复合模冲压，采用复合模生产。方案三落料拉深起伏连续模冲压，采用级进模生产。方案模具结构简单，但需三道工序，三套模具，生产效率低，难以满足大量生产的要求，为了提高效率采用复合模或级进模，为了保证精度，采用级进模，它属于多工序模。工作部分除凸凹模外，还有凸凹模，落料凹模在下模的称为正装复合模。本次冲压工作部分为凹模拉深凸模推件器凸凹模压料圈修边凸模定位及挡料部分为挡料销卸料板卸料及推件装置为推件器卸料板压料圈导向装置为导柱导套导料钉。条料自后向前沿卸料板下部送进，由导料钉导料，挡料销定位。上模下行，凸凹模与压料圈将材料压紧，凸凹模外形刃口与凹模落下圆料，凸凹模起落料凸模作用，之后凸凹模内孔与拉深凸模将圆料拉深成圆筒件，这时凸凹模起拉深凹模的作用，接着推件器与拉深凸模成形零件底部环形面，随后凸