（图纸+论文）负压盖压铸模具设计（全套完整）

至于种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。

压铸的生产准备费用较高。

．横浇道的设计横浇道是直浇道末端到内浇口的前端的连接通道，有时横浇道可划分为主横浇道和过渡横浇道。

对于卧热压式室压铸机，般情况下工作时，横浇道在模具中应处于直浇道的正上方或侧上方，以保证金属液在压射前不过早流入横浇道，本零件是圆柱形零件，为了更容易充满，固采用如图所示图扩张式。

.直浇道的设计所选用的压铸机的类型不同，直浇道的结构形式也不同。

卧式冷室压铸机的直浇道结构要比立式冷室压铸机的直浇道要简单。

直浇道部分浇口套的结构形式如图所示。

图装拆方便，压室同浇口同轴度偏差较大。

图装拆方便，压室同浇口同轴度偏差较小，但浇口套耗料较多。

图装拆不便，压室同浇口同轴度偏差较大。

图浇口套通冷却水，模具热平衡较好，有利于提高生产率。

图用于采用整体压室时点浇口的浇口套。

图用于卧式冷压室压铸机，采用中心浇口的浇口套。

结合本零件的特点，为了方便装拆方便，设计时选择图类型结构，具体结构如图图.直浇道.排溢系统排气槽是充型过程中型腔内受到排挤的气体得以逸出的通道。

其主要作用组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命。

图.带浇注系统铸件.内浇口的设计根据零件的外形和结构特点，将内浇口开在通孔上，在成型孔的型芯上设置分流锥，金属液从型腔中心部位导入。

它的特点如下金属液流流程短，而各部的流动距离也比较为接近，可缩金属液的填充时间和凝固时间。

减少模具分型面上的投影面积，并改善压铸机的受力状况。

模具结构紧凑。

周边的溢流槽可聚集不良冷污的金属液，并有利于排气，提高填充效果。

以下列公式计算出填充时间其中.秒熔汤进入模具温度，取合金最低流动温度，取容许凝固百分率，取转换系数.模具温度，取铸件厚度，取.秒铸件体积的计算.包括渣包和产品内浇口充填速度的计算对于不同壁厚的镁铝锌压铸合金的充填速度不同本产品平均壁厚为，材质为锌合金，内浇口填充速度为本产品的内浇口面积为.考虑到产品的结构问题，内浇口宽度取值为，所以内浇口厚度实际上，由于客观的影响因素较多，确定最合理的内浇口截面积是很困难的。

因此，应留有适当的修正余量，即内浇口的初始尺寸选取较小值，为以后试模后进行修正和调整留有余地。

锌合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。

用于压铸生产的锌合金主要是铝硅合金铝镁合金和铝锌合金三种。

纯锌铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。

.成型工艺分析.精度等级影响铸件精度的因素很多，塑料的收缩注塑成型条件时间压力温度等，塑件形状模具结构浇口分型面的选择，飞边斜度模具的磨损等都直接影响制品的精度。

按标准，铸件件尺寸精度铸造精度。

.脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤拉毛。

为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模及轴芯方向平行的内外表面，设计足够的脱模斜度。

本零件设为.三压铸机的选用及分型面的设计.估算零件体积和投影面积根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模穴的成型方法。

锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。

锁模力的计算如下其中为锁模力，单位为为安全系数，热室压铸机般取.为铸造投影面积，单位包括铸件料头流道溢流井等，约相当于铸件的.倍为压射比压，单位。

压盖，压铸，模具设计，毕业设计，全套，图纸引言.压铸模具基本介绍及其优点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。

压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达。

其充填速度般在.范围内，它的充填时间很短，般为，最短的仅为千分之几秒。

因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。

可以得到薄壁形状复杂但轮廓清晰的铸件。

其压铸出的最小壁厚锌合金为.铝合金为.。

铸出孔最小直径为.。

铸出螺纹最小螺距.。

对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。

铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。

铸件的尺寸精度为面粗糙度般为，最低可达.。

因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用。

压铸的主要优点是铸件的强度和表面硬度较高。

由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。

压铸件的抗拉强度般比砂型铸件高，但收缩率较低。

生产率较高。

压力铸造的生产周期短，次操作的循环时间约，这种方法适于大批量生产。

虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有些明显的缺点压铸件表层常存在气孔。

这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。

因此，般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。

这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。

同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。

压铸的合金类别和牌号有所限制。

目前只适用于锌铝镁铜等合金的压铸。

而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。

至于种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。

压铸的生产准备费用较高。

由于压铸机成本高，压铸模加工周期长成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产。

.压铸模具设计的意义模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。

模具的加工装配要到位，配合需适当，压铸模具的优化也是个重要方面。

压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。

压铸生产中，因为模具浇道形状浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。

而对浇道和排溢口的形状大小位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷。

综上所述，压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。

.毕业设计内容本课题设计内容是锌合金负压盖铸件压铸模具设计，主要包括浇注系统和排溢系统，成形零件，抽芯机构，推出机构以及模体结构等，其设计步骤如下设计压铸模具总体结构设计浇注系统设计成型零件系统设计抽芯系统机构设计模体顶出及复位机构。