（图纸+论文）轮辐专用六轴钻床设计（全套完整）

查新编机械设计师手册表.“孔边凸台”，具体计算如下。

经尺寸确定，结构设计后，最终确定上台板结构如下图第四节主轴箱体的设计主轴箱体是机床的重要组成部分，按专门要求或需要来进行设计的，在机床设计过程中，是工作量较大的部件之。

首先，介绍机床主轴箱的用途。

主轴箱体是用于布置按所要求的坐标位置机床工作主轴及传动零件和相应的附加机构。

它通过按定速比排布传动齿轮，把动力从动力部件动力箱，电动机等，传递给各工作主轴，使之获得所需求的转速和转向，并防止润滑油外流和灰尘，污物侵入。

主轴箱体应有足够的精度和刚度有良好的散热性和密封性具有美观大方且与总体布局协调致的外型具有良好的工艺性便于加工和装配。

对于主轴箱体设计，本设计采用般设计法。

般设计法是根据主轴的分布，转速，转向以及尺寸要求等，由设计者进行全部设计工作，这也是当前主轴箱设计中最常用的方法。

主轴箱设计的原始依据，包括下述的全部或部分内容.所有主轴的位置关系.要求的主轴转速和转向这是指左旋转转向，对右旋转向般不需要注明.主轴的工序内容和主轴外伸部分尺寸.主轴箱的外型尺寸与其他部件的联系尺寸.动力部件包括主电机的型号.托架或钻模板的支杆在主轴箱上的安装位置及有关要求.工艺上的要求.其他要求。

主轴箱体设计具体步骤如下.材料选择因为该多轴钻床主轴箱尺寸较小，为了便于制造，故选用钢。

.结构设计本设计采用联结在立柱上的两正方形钢板隔板围成主轴箱上下箱壁。

考虑到齿轮的安装，套筒的固定，侧壁设计成可拆卸式。

主轴箱体的壁厚为了减轻机床重量，在保证主轴箱足够刚度的前提下，主轴箱体应尽量选取较小的壁厚。

但本设计须在箱体内外壁之间安装轴承等，故受其装配尺寸限制，按需要适当加厚。

因轴承宽度为.，端盖厚度为，轴承距离主轴箱体内壁为，则主轴箱体的厚度为，圆整取为。

主轴箱相异步电动机，型号为。

查机械设计手册“表.”，系列三相异步电动机具体参数如下型号额定功率型号满载时堵转电流额定电流转速电流效率功率因素型号堵转转矩额定转矩最大转矩额定转矩噪声飞轮力矩重量级级.安装尺寸见下表所示机座号国际标准机座号极极极极极极极极极极极极第二节减速器的选取减速器是原动机和工作机之间的独立的封闭传动装置，用来降低转速和增大转矩，以满足工作需要。

减速器的种类很多，按照传动类型可分为齿轮减速器，蜗杆减速器和行星减速器。

本设计减速器位于钻床顶部，所处空间有限，故选用单级行星齿轮减速器。

行星齿轮减速器与普通圆柱齿轮减速器相比，尺寸小，重量轻，般用在结构紧凑的动力传动中。

根据需要，本设计选用立式型行星齿轮减速器，这类减速器的工作条件为高速轴转速不超过齿轮圆周速度不超过工作环境温度为可正反两向运转。

查新编机械设计师手册上册表.，选择型号为，公称传动比为.。

再查新编机械设计师手册表“单级型减速器外型和安装尺寸”，具体参数如下机座号型号规格公称传动比外形.根据所配电动机确定.法兰及螺栓孔轴伸重量油量第三节上台板的设计本设计中上台板的主要作用是安装电动机和减速器，用来承受电动机和减速器的重量，并吸收电动机工作时产生的部分振动。

．材料的选取为了更好的吸收电动机和减速器产生的振动，上台板的材料选用铸铁。

二．尺寸的确定尺寸的确定在上台板的设计中至关重要。

上台板如果设计的过厚，将增加机床的整体重量，还浪费材料如果设计的过薄，则刚度不够，电动机和减速器的重量通过上台板作用于减速箱上，影响正常的工作。

查新编机械设计师手册表.“铸铁最小允许壁厚”，铸铁尺寸在以上，铸铁最小允许壁厚为。

因本设计所设计尺寸远大于此值，厂方又要求在设计时各零部件富裕量要大，所以本设计上台板厚度取为。

查新编机械设计师手册表.“单级型减速器外型和安装尺寸”，根据确定上台板中间安装减速器的凸台内孔壁直径分别为，。

查新编机械设计师手册表.“型弹性套柱销联轴器外型和安装尺寸”，根据，结合主轴段的长度，确定中间凸台的高度为。

因立柱横向之间的距离为，立柱直径为，取上台板外缘凸台壁厚为，则上台板长度为。

因立柱纵向之间的距离为，立柱直径为，取上台板外缘凸台壁厚为，则上台板宽度为。

动。

五．生产效率对总体布局的影响机床的生产批量不同，其结构可能完全不同。

强力轮辐股份有限公司加工轮辐属于大批量生产，因此制造轮辐扩铰专用机床，次完成多孔加工，效率高，劳动强度低，从而节约人力和时间。

六．机床的造型对总体布局的影响机床的外观，应寻求整体统，均衡稳定，比例协调机床总布局的任务，是解决机床各部件的相对运动和相对位置的关系，并使机床具有个协调完美的造型。

钻床般型式是单臂式和框架式。

单臂式的特点是能方便的更换点位进行加工。

但这类布局型式与框架式相比刚度较差，所以本设计采用框架式结构，这种型式的机床具有占地面积小，工人所处的操作位置比较灵活的特点，且刚度高，加工精度高。

本设计框架式结构见下图第三节多轴钻床工艺方案的制定工艺方案制定的正确与否，将决定机床能否达到“质量轻，体积小，结构简单，使用方便，效率高，质量好”的要求。

故在确定专用机床的总体布局方案时，应重点分析和选择合理的工艺方案。

．影响机床工艺方案制定的主要因素被加工零件需要在机床上完成的工序及加工精度，是制定机床工艺方案的主要依据。

制定工艺方案时，首先需要全面的分析工件的加工精度及技术要求，了解现场加工工艺及保证精度的有效措施。

.被加工零件的特点工件材料及硬度加工部件的结构形式工件的刚性工艺基面等，对于机床工艺方案的制定都有重要的影响。

工件的刚性不足，加工时工序就不能太集中。

有时为了减少机床台数，必须采用高度集中工序时，从安排上，也必须把些工序从时间上错开加工，以避免同时加工时因工件受力变形发热变形以及振动而影响加工精度。

.工件的生产方式被加工零件生产批量的大小，对机床方案的制定也有影响。

对大批量生产的箱体零件，工序安排上，般趋于分散。

例如加工轮辐螺栓孔，其粗加工，精加工分别在不同的机床上进行。

机床虽多些，但由于生产批量很大，从提高生产率，稳定的保证加工精度的角度来讲仍然是合理的。

在小批量生产情况下，完成同样工艺内容，则力求减少机床台数，此时应当将工序尽量集中在台或少数几台机床上进行加工，以提高机床的利用率。

二．加工工件的工艺分析本次设计的机床是轮辐螺栓孔专用扩铰多轴钻床。

以下对所加工工件外形及加工面的位置作详细的分析。

由零件图可以看出，此步工序是对轮辐面上六个直径为的孔进行扩铰加工。

如果采用般钻床，也可以完成此步工序，但是次只能加工个孔，个轮辐需要加工六次，劳动强度大，生产率低且不能保证精度。

轮辐，专用，钻床，设计，毕业设计，全套，图纸前言制造业是个国家或地区经济发展的重要支柱，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力科技水平生活水平和国防实力。

随着科学技术的日新月异，机床制造业的迅猛发展，国内外专用机床行业取得了很大的成就。

专用机床，顾名思义，就是针对工件而专门设计制造的机床。

与般机床相比，具有设计制造周期短成本低，自动化程度高，加工效率高，加工质量稳定可靠，能减轻工人劳动强度等优点。

本设计为专用多轴钻床的设计，共分五章第章多轴钻床总体设计第二章多轴钻床部件设计第三章支承件的设计第四章液压系统的设计第五章电器控制系统的设计。

多轴钻床的具体设计步骤见本文正文。

本人尽管对论文已多次审查，但因知识有限，水平有限，时间有限，错误与不妥之处在所难免，殷切期望老师们拔冗相助，不吝指教，本人不胜感激。

摘要众所周知，在现代机械制造业中，企业对专用机床有着广泛的需求。

般钻床劳动强度大，专用性能低，生产率不高且不能保证精度而多轴专用钻床操纵方便省力容易掌握，不易发生操作错误和故障，不仅能减少工人的疲劳，保证工人和钻床的安全，还能提高钻床的生产率。

因此，专用机床的使用，对企业的竞争力有着十分重要的作用。

本文针对般钻床上述种种缺点及加工对象的具体情况设计台轮辐专用多轴钻床，力求达到满足性能要求，经济效益和人机关系等技术经济指目录第章多轴钻床总体设计第节概论．性能要求二．经济效益三．人机关系第二节多轴钻床总体布局分析．操作观察与调整对总体布局的影响二．零件的加工工艺方法对总体布局的影响三．机床的运动分配对总体布局的影响四．精度等级对总体布局的影响五．生产效率对总体布局的影响六．机床的造型对总体布局的影响第三节多轴钻床工艺方案的制定．影响机床工艺方案制定的主要因素二．加工工件的工艺分析第二章多轴钻床部件设计第节动力部件的选择．切削用量的选择二．刀具的选择三．动力部件的选择第二节减速器的选取第三节上台板的设计．材料的选取二．尺寸的确定三．结构设计第四节主轴箱体的设计第五节主轴箱零件的设计．齿轮的设计二．齿轮的计算及校核三．轴的设计第六节夹紧机构的设计．概述二．夹紧机构的设计第三章支承件的设计第节概述．支承件的功能二．支承件的静刚度和形状选择原则三．支撑件的动态特性第二节导轨立柱的设计．概述二．导轨的设计第三节底座的设计．材料选择二．结构设计三．尺寸确定第四章液压系统的设计．工况分析二．确定液压缸的参数三．绘制工作原理图第五章电器控制系统的设计．方案分析二．工作过程后记致谢参考文献第章多轴钻床总体设计第节概论多轴钻床的总体设计是机床设计的关键环节，它对机床所达到的技术性能和经济性能往往起着决定性的作用。

机床总体设计，目前基本上有两种情况其，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计其二，因机床在组成部件方面有共性，可设计成通用部件，可以利用通用部件来进行机床设计。

本设计属于第种情况，这也是当前最普遍的做法。

般来说，机床总体设计时应考虑下列几点.用合适的加工工艺，制定最佳方案.合理的确定机床工序集中程度.合适的选择机床通用部件.选择当前机床的配置形式.合理的选择切削用量.设计高效率的夹具，刀具及主轴箱.要保证给定的工艺过程.保证机床的刚度精度抗振性和稳定性，力求减轻机床重量.保证机床结构简单，尽量用较短的传动链，以提高传动精度和效率.保证良好的加工工艺性，以便于机床的加工和装配.保证安全生产，便于操作调整和维修.尽可能保证占地面积小.机床外形美观大方，符合人机工程学原理。

评价机床性能的优劣，主要是根据技术经济指标来判断的。

机床设计的技术经济指标可从满足性能要求，经济效益和人机关系等方面进行分析讨论。

．性能要求.工艺范围机床的工艺范围是指机床适应不同生产要求的能力。

大致包括下列内容在机床上可完成的工序种类加工零件的类型，材料和尺寸范围毛坯的种类等。

.加工精度和表面粗糙度机床的加工精度是被加工零件在尺寸，形状和相互位置等方面所能达到的准确程度。

机床精度分三级普通精度级，精密级和高精密级。

机床的精度，包括几何精度，传动精度，运动精度和定位精度等。

几何精度是指机床在不运动或运动速度较低时的精度，它是由机床各主要部件的几何形状和它们之间的相对位置与运动轨迹的精度决定的。

传动精度是指内传动链两末端件之间的相对运动精度，它取决于传动系统中机件的制造精度和装配精度以及传动系统设计的合理性。

运动精度是指机床的主要部件以工作状态的速度运动时的精度。

定位精度是指机床主要部件在运动终点所达到的实际位置的精度。

只有机床精度达到定要求后，才能满足机床加工精度的要求。

机床加工的工件表面粗糙度也是机床主要性能之。

它与工件和刀具的材料，进给量，刀具的几何形状和切削时的振动有关。

对表面质量要求越高，也就是要求表面粗糙度越小，则对抗振性的要求越高。

机床的抗振性包括两个方面抵抗受迫振动的能力和抵抗自激振动的能力。

如果振源的频率与机床主要部件振动的固有频率重合时，就将发生共振。

振幅大增，加工表面粗糙度将会大大增加。

切削自激振动，产生于切削工程中。

如果切削不稳定，则切过的表面，其波纹度将越来越大，振动越来越剧烈，将严重影响加工表面的质量。

.生产率机床的生产率通常是指在单位时间内机床所能加工的工件数量。

要提高机床的生产率