1、分为制件称为冲孔冲裁的目的在于获得具有定外形轮廓和尺寸的制件，封闭曲线以内的部分为制件称为落料。显著提高了劳动生产率和设备利用率。如弯曲模是将板弯成定形状和角度的零件的成形方法，是板料冲压中加工工序之。冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料板料的加工过程。所以冲压加工具有如下特点生产效率高操作简单内容实现机械化和自动化，特别适合于成批大量生产冲压零件表面光滑尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉在材料消耗不多的情况下，可以获得强度高刚度大而重量小的零件可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。由于冲压加工具有节材节能和生产效率高等突出特点。

2、长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。具体的方法如下按比例画出冲压轮廓线，选定直角坐标把图形分成几部分，计算各部分长度.，并求出各部分重心位置的坐标值按下列公式求出冲模压力中心的坐标值,由于该零件形状对称，所以压力中心在该零件的中点上坐标值而且是选用压力机模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。工艺计算是选用压力机模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。冲裁力计算冲裁力是冲裁力卸料力推件力和顶料力的总称。冲裁。

3、.冲压工艺力的计算冲裁力计算卸料顶件力的计算.压力中心计算第四章模具总体概要设计.模具概要设计.模具零件结构形式确定定位机构第五章模具详细设计.工作零件冲裁凸凹模凸模高度设计.定位零件导向零件挡料零件.出件零件卸料零件顶件零件.导向零件.其他零件第六章设备选择.设备吨位确定.设备校核第七章结论致谢参考文献前言冲压加工技术应用范围十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产。冲裁是冲压工艺的最基本工序之。冲裁是利用模具使板料的部分沿定的轮廓形状与另部分产生分离以获得制件的工序。如冲裁的目的在于获得定形状和尺寸的内孔，封闭曲线以外部。

4、,值由全部冲裁线即冲裁零件周长尺寸组成落料冲孔冲裁力。材料的抗拉强度可按卸料顶件力的计算推件力。查表得推件力系数，凹模中的卡件数为。卸料力。查表得卸料力系数。总冲压力的确定。压力机的公称压力应大于计算总冲压力,应选用开式压力机开式压力机。.压力中心计算冲压力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄的轴线以及和压力机滑块的中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向机构滑动件之间的磨损，提高运动精度以及模具和压力机的寿命。冲模压力中心的求法，采用求平衡力系合力作用点的方法。由于绝大部分冲裁件沿冲裁轮廓的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓。

5、剩料。其作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有定的刚度，不弯曲，便于送进，并能使冲模的寿命得到提高。由参考文献表得材料厚度为.时，条料长度大于，搭边可以取.，。.条料的宽度条料采用无侧压，可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为由参考文献中公式得步距冲裁模的步距是确定条料在模具中每送进次，所需要向前移动的固定距离。步距的精度直接影响到冲件的精度。冲压,复合,模具设计,毕业设计,全套,图纸前言第章工艺设计.零件介绍.零件工艺性分析.工艺方案的确定第二章排样设计.毛坯排样设计.材料的利用率第三章工艺计算。

6、，决定了冲压产品成本低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占重要地位。本论文主要对电风扇面板冲压模具设计为主线，依据模具的基本组成部分，采取基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与剖析相结合，模具设计与加工工艺相结合的方式，分析电风扇面板的冲压工艺性，提出设计其模具的多种方案，通过比较分析设计出较合理的模具。同时，从模具的加工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在起。本论文在设计时广泛吸收了国内外各个领域成熟的经验和最新的参考资料，并在模具的成型零部件等关键部位采用了国内外的优质模具钢。为了顺应形势。

7、力是凸模与凹模相对运动使工件与板料分离所需要的力，它与材料的厚度工件的周长材料的力学性能等参数有关。冲裁力是设计模具选择压力机的重要参数。计算冲裁力的大小是为了合理的利用冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能够传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。该模具采用弹性卸料和下方出料方式。总冲压力由冲裁力卸料力和推件力组成。由于采用复合冲裁模，其冲裁力由落料冲裁力和冲孔冲裁力两部分组成冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算.。

8、工艺路线，主要包括确定工序数工序的组合和工序的顺序安排等，应在工艺分析的基础上制定几种可能的方案，再根据工件的批量形状尺寸等方面的因素，全面考虑综合分析，选取个较为合理的方案。冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁复合冲裁和级进冲裁。复合冲裁是在压力机的次行程中，在模具的同位置同时完成两个或两个以上的工序级进冲裁是把个冲裁件的几个工序，排列成定顺序，组成级进模，在压力机的次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可以完成个冲裁件。该工件包括冲孔落料弯曲三个基本工序，可以有以下三种工艺方案方案先冲孔，在落料。采。

9、式中冲裁力零件剪切周长材料厚度用般占冲裁件的成本的以上。因此，材料的经济利用是个重要问题，特别对贵重的有色金属。排样的合理与否将影响到材料的经济利用冲裁质量生产效率模具结构与寿命生产操作方便与安全等。排样的意义就在于保证用最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样单排斜排对排无费料排样多排混合排。根据此次毕业设计的零件结构特征，决定采用单排中间载体。采用这种毛坯排样的模具结构的相对简单，模具制造较为方便。.条料搭边值的确定搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下。

10、和指导，谢谢各位老师。第章工艺设计.零件介绍本次毕业设计的产品见图.所示，材料为厚.的板料,要求批量为中批量。该零件属于典型的冲裁，因此，与普通的弯曲相比，变形简单，对工艺与模具的要求更不高。.零件工艺性分析零件尺寸图中零件的标注公差的为级精度，其余未注由图中技术要求可知为级，零件的尺寸较小，成形的位置较为紧凑，成形比较简单。零件材料为，有很良好的塑性，料厚为.属薄料，冲压性能良好。零件的结构零件需要经过次冲裁和次的弯曲成型，零件的结构比较对称，冲压性能仍然很良好。综上所述，得到结论零件具有较好的可冲压性。.工艺方案的确定工艺方案的内容是确定冲裁件的。

11、用单工序模生产。方案二冲孔落料。采用复合模生产。方案三冲孔落料。采用级进模生产。方案结构简单，但须三道工序三副模具才能完成，生产效率也低，如此则浪费了人力物力财力，从经济的角度来考虑不妥当，难以满足大批量的生产要求。方案三是种多工位效率高的加工方法，但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，般适用于大批量小型冲压件。而且工作周期长，模具结构复杂，生产成本过高。方案二采用复合模具生产，只需副模具即可成型，模具结构紧凑，冲出的制件的精度及生产效率都比较高，适合大批量生产，模具制造工作量比级进模低。通过上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。

12、展的需要，在技术上也有定的创新，使用了计算机辅助设计来绘图，像等，达到优化设计的目的。毕业设计是按检阅资料学习消化吸收创新的思路进行的。本论文是关于介绍我在毕业设计中做的副垫圈的冲孔落料复合模全部设计资料，文中包含了较详细的工艺分析模具结构设计及冲压机床的选择。整个设计是在老师的辅导下以及和同学的相互探讨下完成，通过这次毕业设计的锻炼，我增加了专业知识，丰富了视野，提高了自主创新的能力。但是，我毕竟是初次接触级进模具如此具体的设计，再加上知识经验的局限现性，设计内容可能会有些漏洞和错误，学生的所有不足之处，殷切希望各位尊敬的老师及所有的评委能给予指正。

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