1、序性质与数量的确定冲压工艺方案的分析与确定.冲压工艺参数的计算工序尺寸的计算排样设计与下料方式的确定各工序冲压力的计算与冲压设备的选择.落料拉深模具设计.模具类型和结构形式的确定模具结构类型的确定工件的定位方式的确定卸料与出件方式的确定模架类型及模具组合形式的确定.模具零件的设计与选用工作零件的设计定位零件的设计与选用卸料与出件装置的设计支承固定零件的设计与选用模架及其零件的选用.模具图样的绘制及压力机校核模具装配图的绘制模具零件图的绘制压力机技术参数的校核.冲孔模具设计.模具类型和结构形式的确定模具结构类型的确定工件的定位方式的确定卸料与出件方式的确定模架类型及模具组合形式的确定.模具零件的设计与选用工作零件的设计卸料与出件装置的设计支承固定零件的设计与选用模架及其零件的选用.模具图样的绘制及压力机校核模具装配图的绘制模具零件图的绘制压力机技术参数的校核模具材料的。

2、单面间隙式中，板料的最大厚度，板料的厚度板料的正偏差间隙系数，考虑到板料增厚现象由表可知有压边圈拉深时，模具的间隙值因为工件的内形的尺寸要求较高，应以凸模为设计基准式中，为工件外形的工称尺寸凹模直径尺寸凸模直径尺寸工件的公差凸凹模的制造公差，查表取.模具压力中心的确定模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了制件能被模具平稳的冲裁，减少导向件的磨损，提高模具及压力机寿命，应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合。根据制件的外形结构及尺寸可知，之间左右前后对称，所以模具压力中心定为冲件轮廓圆形几何中心，但如果压力机中心与模柄中心线不重合，压力中心的偏离不能超出所选压力机模柄半径的允许范围，而该零件的压力中心处于零件中心位置，也是零件重心位置。.凸模结构形式及尺寸的确定拉深凸模形状为圆形，通过台肩固定。时采用压料圈。排样设计与下料方式的确定因坯料直径为不算太小，考虑到。

3、件图的分析.零件的功用与经济性分析该零件材料为，厚度.。尺寸公差等级为级，该零件的产量属于中批量，零件外形对称，材料为般用钢，故冲压加工经济性良好。.零件钣金成形工艺性分析结构形状与尺寸分析图零件图该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，属于普通冲压件，但有几点应该注意根据工件的形状分析，该工件为圆锥形件,因此在加工时要考虑到整形工序拉深的较大，要考虑能否次拉成，且最后次拉深成型时应注意保证.的圆角大批量生产，应重视模具材料的选择和模具结构的确定，保证模具的寿命制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式，模具结构上设计好推件和取件方支承,冲压,模具设计,毕业设计,全套,图纸目录摘要绪论.冲压工艺与模具的发展方向.我国模具技术的发展趋势零件图的分析.零件的功用与经济性分析.零件钣金成形工艺性分析结构形状与尺寸分析精度与表面粗糙度材料钣金成形工艺设计.成形工艺方案的确定成形。

4、模垫板的厚度取,即卸料板的厚度取,即下模座,即模具闭合高度取值范围查相关资料得。.模架组合形式的确定凹模长和宽为，查相关表格，凹模周界取,配用模架闭合高度,为了送料的方便，决定采用中间导柱模架。.模具零件的设计与选用工作零件的设计.凸凹模间隙的确定该制品精度不高，所以凸凹模间隙查表得.凸凹模工作部分刃口尺寸的计算落料落料尺寸按未注公差计算级，因此落料件尺寸为。落料凹模尺寸，式中，。落料凸模尺寸按落料凹模实际尺寸配做，并保证双边间隙。拉深拉深间隙是指凸凹模横向尺寸的差值，双边间隙用表示。间隙过小，工件质量较好，但拉深力大工件容易拉断，模具磨损严重，寿命低。间隙过大，拉深力小模具寿命提高了，但工件易起皱变厚，侧壁不直，口部边线不齐，有回弹，质量不能保证。因此，确定间隙的原则是既要考虑到板料公差的影响，又要考虑毛坯口部增厚现象，故间隙值般应比毛坯厚度略大些，其值按下式计算。

5、复杂的三维实体原型制造。技术是集精密机械制造计算机技术激光成形技术和材料科学最新发展的高科技技术，被公认为是继技术之后的次技术革命。技术可直接或间接用于模具制造。首先是通过立体光固化叠层实体制造激光选区烧结三维打印熔融沉积成形等不同方法得到制件原型。然后通过些传统的快速制模方法，获得长寿命的金属模具或非金属的低寿命模具。主要有精密铸造粉末冶金电铸和熔射热喷涂等方法。这种方法制模，具有技术先进成本较低设计制造周期短精度适中等特点。从模具的概念设计到制造完成仅为传统加工方法所需时间的和成本的左右。因此，快速制模技术与快速原型制造技术的结合，将是传统快速制模技术，进步深入发展的方向。技术还可以解决石墨电极压力振动研磨成形法中母模电极研具制造困难问题，使该法获得新生。青岛海尔模具有限公司还构建了基于逆向工程技术的模具并行开发系统，具有开发质量高开发成本低及开发周期短等优点。。

6、用要求和选择原则.冷冲模材料的选用要求.材料的选择原则.冲裁模具的调试.模具的检测.模具的工作原理与使用维护.设计总结参考文献摘要随着模具工业的迅猛的发展，模具设计与制造以成为个行业，工业生产中普遍采用模具成型工艺方法，有效地保证了产品的生产率和质量，使操作技术简化，还能省料节能，获得显著的经济效益。由于产品的材料和工艺特性不同，生产用的设备也各异，模具种类繁多，但用的最为广泛的大约有以下几种冷冲压模塑料成型模锻造模精密铸造模粉末冶金模橡胶成型模玻璃成型模窑业制品模食品糖果模建材用模等。其中以冷冲压模塑料模的技术要求和复杂程度较高。我的毕业设计是复合模的设计，冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的。

7、作方便，采用条料单排。条料定位方式采用导料板导向，挡料销定距，取搭边值查相关表格，进距，通过查相关表格获得.，条料宽度公差根据进距及料宽得板材规格如图所示为排样图.采用横裁法条料数量每条零件数每张板料可冲零件数每件有效面积材料利用率.采用纵裁法条料数量每条零件数每张板料可冲零件数每件有效面积不变材料利用率由此可见，纵裁比横裁材料利用率高，且考虑到零件加工操作的方便性，则采用纵裁效果好，故采用纵裁。各工序冲压力的计算与冲压设备的选择落料拉深复合模落料力其中拉深力卸件力其中冲压总力显然，需要选大于.的压力机，考虑冲件尺寸及行程要求，选用压力机。冲孔单工序模冲孔力卸件力其中冲压总力显然，需要选大于.的压力机，考虑冲件尺寸行程及节约机床成本等方面要求，选用压力机。.落料拉深模具设计.模具类型和结构形式的确定模具结构类型的确定由冲压工艺分析可知，采用复合倒装式冲压，所以模具类。

8、趋高精度化大型化复杂化模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的模多腔塑封模已达到模几百腔使模具日趋大型化。随着零件微型化，以及模具结构发展的要求如多工位复合模工位数的增加，其步距精度的提高精密模具精度已由原来的提高到，今后有些模具加工精度公差要求在以下，这就要求发展超精加工。多功能复合模具将进步发展新型多功能复合具是在多工位复合模基础上开发出来的。套多功能模具除了冲压成形零件外，还可担负转位叠压攻丝铆接锁紧等组装任务。通过这种多劝能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件。如触头与支座的组件，各种小型电机电器及仪表的铁芯组件等。热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高由于采用热流道技术的模具可提高制作的生产率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。国外热流道模具已有半用上了热流道技术，有的厂甚至已达以上，。

9、为落料拉深倒装式复合模。工件的定位方式的确定零件的生产批量属于中批。合理安排生产可采用手工送料方式能够达到要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑零件尺寸料厚适中，为了便于操作，保证质量，采用导料板导向固定挡料销定距的定位方式。卸料与出件方式的确定为了保证工件质量及模具结构要求，采用上顶件方式顶出制品。由模具下方的弹顶器将工件从拉伸凸模中顶出，该顶件装置还起压料作用。考虑到卸料力较大，材料厚度.，冲压后卡在凸凹模上的条料废料采用刚性卸料装置卸料。模架类型及模具组合形式的确定.模架类型的确定为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，采用滑动导向中间导柱模架。考虑零件精度要求不高，因此采用级模架精度。术是美国首先推出的。它是伴随着计算机技术激光成形技术和新材料技术的发展而产生的，是种全新的制造技术，是基于新颖的离散堆积即材料累加成形思想，根据零件模型快速自动完。

10、展了计算机辅助设计，可以对排样或拉深毛坯进行优化设计。此外，对冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形以从原来的经验实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段，使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。为了满足制件更新换代快和生产批量小的发展趋势发展了些新的成形工艺如高能成形和旋压等简易模具如软模和低熔点合金模等通用组合模具和数控冲压设备等。这样，就使冲压生产既适合大量生产，也同样适用于小批生产。不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果，例如研制高强度钢板，用来生产汽车覆盖件，以减轻零件重量和提高其结构强度。.我国模具技术的发展趋势当前，我国工业生产的特点是产品品种多更新快和市场竞争激烈。在这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短精度高质理好价格低。因此，模具工业的发展的趋势是非常明显的。模具产品将。

11、果十分明显。国内近几年已开始推广应用，但总体还达不到，个别企业已达到。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。模具标准件的应用将日渐广泛使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件规格品种，发展和完善联销网，保证供货迅速。模具使用优质材料及应用先进的表面处理技术将进步受重视在整个模具价格构成中，材料所占比重不大，般在之间，因此选用优质钢材和应用的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说，要采用电渣重熔工艺，努力提高钢的纯净度等向性致密度和均匀性及研制更高性能或有特殊性能的模具钢。如采用粉末冶金工艺制作的粉末高速钢等。粉末高速钢解决。

12、件，以及后来的维修和存放是否合理等。在本次设计中，不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。绪论.冲压工艺与模具的发展方向成形工艺与理论的研究近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁精密成形精密剪切复合材料成形超塑性成形软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质的新的发展水平。前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲拉深压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形。过去的精密冲裁只能对厚度为以下的中板或薄板进行加工，而现在可以对厚度达的厚板实现精密冲裁，并可对的高强度合金材料进行精冲。由于引入了，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也。

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