进步作为企业发展的重要动力。此外，许多研究机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。随着电子信息等高新技术的不断发展，模具技术的发展呈现以下趋势．模具正向集成化三维化智能化和网络化方向发展．模具制造向精密高效复合和多功能方向发展．快速经济制模技术得到应用．特种加工技术有了进步的发展．模具自动加工系统的研制和发展．模具材料及表面处理技术发展迅速．模具工业新工艺新理念和新模式逐步得到了认同我国模具工业的现状及发展趋势模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，第章浇注系统设计.浇注系统设计原则所谓浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动的通道，其作用是使塑料熔体平稳而有序的充填到型腔中，以获得组织致密，外形轮廓清晰的塑件。浇注系统由主流道，分流道，浇口等组成，浇注系统设计的优劣，直接影响到塑件的外观，物理性能，尺寸精度，成型周期等。浇注系统设计的基本原则．适应塑件的工艺性为此，应深入了解塑料的工艺性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在充模，保压补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度，压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑件的质量．排气良好排气的顺利与否直接影响成型过程和塑件质量，不能顺利排气会使注射成型过程充填不满或产生明显的熔接痕等缺陷。因此，浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，并在填充过程中不产生紊流或涡流，是型腔内的气体能顺利地排出．流程要短在保证成型质量和满足良好排气的前提下，尽量缩短熔体的流程和减少拐弯，以减少熔体压力和热量损失，保证必需的充填型腔的压力和速度，缩多填充及冷却时间缩多，缩短成型周期，从而提高效率，减少塑料用量提高熔接痕强度，或使溶接痕不明显。对于大型塑件可采用多浇口进料，从而缩短流程．避免料流直冲型芯或嵌件高速熔体进入型腔时，要尽量避免料流直冲小型芯或嵌件，以防型芯和嵌加变形和位移．修整方便，保证塑件外观质量设计浇注系统时要结合塑件大小，结构形状，壁厚及技术要求，综合考虑浇注系统的结构形式，浇口数量和位置。做到去除，修整浇口方便，无损塑件的美观和使用。例如电视机，录音机等外壳，浇口绝不能开设在对外观有严重影响的外表面上，而应设在隐蔽处．防止塑件变形由于冷却收缩的不均匀性或需要采用多浇口进料时，浇口收缩等原因可能引起塑件变形，设计时应采取必要措施以减少或消除塑件变形．浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小，容积也应尽量少，这样既能减少塑料耗量，又能减小所需锁模力．浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称，浇注系统与型腔的布置应尽量减小模具的尺寸。.主流道的设计按按主流道的轴线与分型面的关系，浇注系统有直浇注系统和横浇注系统。在卧式和立式注射机中，主流道轴线垂直于分型面，属于直浇注系统在直角式注射机中，主流道轴线平行于分型面，属于横浇注系统。浇口套又称为主流道衬套。主流道上端与注射机喷嘴紧密接触，因此其尺寸应该按注射机喷嘴尺寸选择。浇口套的长度按模具模板厚度尺寸选取。主流道般位于模具中心线上，它与注射机喷嘴的轴线重合，以利于浇注系统的对称布置。。模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量有关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量范围内。确定注射机型号表注射机参数序号项目单位理论注塑容量螺杆直径注射压力注塑速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内间距模板行程最小模具厚度最大模具厚度推出行程推出力注射机喷嘴孔直径注射机喷嘴球头半径.注射机的校核注射量的校核为确保塑件质量，注射模次成型的塑料质量塑件和流道凝料重量之和应在公称注射量的范围内，最大可达，最低不应小于。既能保证塑件质量，又能充分发挥设备的能力。本设计的注射量为，注射机的注射量为，故能发挥此注塑机的设备能力，又能保证塑件质量。锁模力的校核注射过程中，注入型腔内的熔料压力模腔压力能使模具分离其合力的大小与塑件和流道等的投影面积成正比。锁模力就是用来克服使模具不分离。但是由于注射压力有料筒喷嘴和进料系统中的损失，型腔内产生的压力通常只有注射压力的倍，所以，锁模力和塑件总投影面积与注射压力之间的关系，可用下列数学式表示式中注射机额定锁模力，型腔压力，塑件和流道系统在分型面上的总投影面积，安全系数，通常取压力损耗系数，通常在范围内选取注射压力，。由公式，得出锁模力为，注射机的额定锁模力为，则额定锁模力能满足注射要求。注射压力的校核注射压力的校核是注射机的最大注射压力能满足该塑件成型的需要，塑件成型所需要的压力是由注射机压力喷嘴压力塑料流动性浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。式中注射机的注射压力，取材料所需注射压力，取根据材料硬注射压力在则注射压力满足要求。.本章小结本章确定了模腔的模具形势，选取了的注射机，并对注射机的进行了校核，注射机符合要求。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工程中不可缺少的环节。第章塑件工艺性分析.塑件设计要求进行大批量生产，外观有定的要求，外表面不允许出现划伤,气泡，缩孔等缺陷，且要求较低的表面粗糙度。.计算塑件的体积与重量纯聚氯乙烯。加入了增塑剂和填料等的聚氯乙烯塑件的密度范围般为，故取平均密度，通过三位的造型可计算塑件体积为.立方厘米，质量为。.塑料的特性聚氯乙烯比重成型收缩率成型温度。热敏性的物料，般分为硬质和软质，其区别在于原料中加入增塑剂的多少，少于为硬质，多于为软质。力学性能，电性能优良，耐酸碱力极强，化学稳定性好，但软化点低。适于供水管道制作薄板电线电缆绝缘层密封件等。其成型性能如下．无定形料，吸湿小，流动性差。为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥。模具浇注系统宜粗短，浇口截面宜大，不得有死角。模具须冷却，表面镀铬。．极易分解，在度温度下与钢。铜接触更易分解，分解时逸出腐蚀。刺激性气体。成型温度范围小。．采用螺杆式注射机喷嘴时，孔径宜大，以防死角滞料。好不带镶件，如有镶件应预热。.塑件的外观及基本尺寸图塑件外观及基本尺寸.本章小结本章了解了塑件设计要求，计算了塑件的体积和重量，别且明确了塑料的特性以及塑件的外形和尺寸，确定注塑的成型工艺。第章注射机的选择.型腔数量的确定型腔三通,注塑,模具,设计,毕业设计,全套,图纸摘要根据塑件的结构技术要求及企业生产的实际情况，并对零件结构工艺性和制品材料进行了分析，计算了成型零部件的尺寸。在此基础上确定了分型面浇注系统和注射机的选择，并给出了相关工艺参数。应用三维设计软件对三通管做了三维造型设计，并用二维设计软件进行了三通管注射模结构设计。为使设计出的模具结构合理，工作可靠，本设计利用直导柱导向，推杆顶出塑件,斜导柱和滑块的配合完成侧向抽芯方式。根据所选模具材料及相关计算公式，最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。最后完成总装图的设计。关键词斜三通管注塑模侧向抽芯机构目录摘要第章绪论.模具在国民经济中的地位.我国模具技术和模具工业的现状及发展趋势我国模具技术的现状及发展趋势我国模具工业的现状及发展趋势.国外模具工业的发展情况第章塑件工艺性分析.塑件设计要求.计算塑件的体积与重量.塑料的特性.塑件的外观及基本尺寸.本章小结第章注射机的选择.型腔数量的确定.型腔的排列.分型面的选择.注射机的选用根据最大注射量选用注射机确定注射机型号.注射机的校核注射量的校核锁模力的校核注射压力的校核.本章小结第章浇注系统设计.浇注系统设计原则.主流道的设计.浇口的设计.本章小结第章成型零件设计与计算.凹模结构设计.凸模结构设计.凹模尺寸的计算凹模径向尺寸的计算凹模深度尺寸的计算.凸模尺寸的计算凸模径向尺寸的计算凸模高度尺寸的计算.型腔侧壁以及底板厚度尺寸型腔侧壁厚度计算底板厚度计算.本章小结第章导向机构的设计.导向机构的功用.导向机构的设计.设计导套和导柱须注意的事项.本章小结第章脱模机构设计.确定推出机构抽芯距的确定.抽芯距和抽芯力的计算抽芯距的确定抽芯力的计算.斜导柱的设计斜导柱的倾角斜导柱的长度计算斜滑块的确定楔紧块的设计.模具的开模机构.本章小结第章模具温度调节系统设计.温度调节对塑件质量的影响.对温度调节系统的要求.冷却系统设计原则第章模具的结构设计.模具总体结构的设计.本章小结结论致谢参考文献第章绪论.模具在国民经济中的地位模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子汽车电机电器仪器仪表家电和通讯等产品中，的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度高复杂程度高致性高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量效益和新产品的开发能力。.我国模具技术和模具工业的现状及发展趋势我国模具技术的现状及发展趋势世纪年代以来，国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，同时为模具的发展提供了巨大的动力。这些年来，中国模具发展十分迅速，模具工业直以左右的增长速度快速发展。振兴和发展中国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”已经取得了共识。目前，中国有多个模具生产厂点，从业人数约多万。在模具工业的总产值中，冲压模具约占，塑料模具约占，压铸模具约占，其他各类模具约占。近年来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了变化。除了国有专业厂家外，还有集体企业合资企业独资企业和私营企业，他们都得到了迅速的发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多研究机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。随着电子信息等高新技术的不断发展，模具技术的发展呈现以下趋势．模具正向集成化三维化智能化和网络化方向发展．模具制造向精密高效复合和多功能方向发展．快速经济制模技术得到应用．特种加工技术有了进步的发展．模具自动加工系统的研制和发展．模具材料及表面处理技术发展迅速．模具工业新工艺新理念和新模式逐步得到了认同我国模具工业的现状及发展趋势模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到世纪年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业乡镇个体模具企业的发展也相当迅速。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型精密复杂长寿命中高档模具及模具标准件发展速度高于般模具产品塑料模和压铸模比例增大专业模具厂数量及其生产能力增加“三资”及私营企业发展迅速股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏上海安徽和山东等地近几年也有较大发展。十大发展趋势．模具日趋大型化。这是由于用模具成形的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的“模多腔”所造成的。．模具的精度将越来越高。年前，精密模具的精度般为微米，现在已达到微米，不久微米精度的模具将上市。这要求超精加工。