1、及定位，经过反复调试，堆积皱纹消除，但零件拉伸筋部位拉裂，说明进料阻力太大，将拉伸筋高度降低，使拉伸筋上表面构成的斜度与零件左端底部斜度基本致，下顶缸压力调整为。经过再次调试，虽然拉伸筋的开裂现象消除了，但在过渡斜坡上又出现了破裂，分析原因在次拉伸时这部分板料流动量小，成形主要通过两个侧面材料的流动和材料的变薄，在二次拉伸时该部分形状基本不再发生变化，但需要传递拉伸力，当拉应力超过材料的强度极限时就产生了破裂。因而在以不产生皱纹为条件的情况下降低压边力，磨低拉伸筋，涂润滑油等，以减小材料流动阻力。虽然情况有所好转，但是拉伸件质量不稳定，合格率仅为。此时压边力不能再降，为了消除开裂现象，采用加平衡垫片的方法调整拉伸模，在压边圈四角各加块与零件板厚相等的垫片，调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀，同时在拉伸件的外表面斜坡与底部过渡上放层涂了润滑油的聚乙烯薄。

2、和目的，循序渐进,力求数据准确，结构合理。参考了许多文献资料。由于经验不足，还有许多地方没有考虑全面，有待于完善。总之，学海无涯，在以后的时间里，我要更加努力学习！参考文献朱光力主编.模具设计与制造实训.第版.北京高等教育出版社吴诗主编.冲压工艺及模具设计.第版.西安西北工业大学出版社温松明主编.互换性与测量技术基础.第版.长沙湖南大学出版社冯炳尧韩泰荣殷振海蒋文森编.模具设计与制造简明手册.第版.上海上海科学技术出版社刘朝儒彭福荫高政主编.机械制图.第版.北京高等教育出版社.张代东主编.机械工程材料应用基础.第版.北京机械工业出版社王卫卫主编.材料成型设备.第版.北京机械工业出版傅建军主编.模具制造工艺.第版.北京机械工业出版社王新华主编.冲模设计与制造实用计算手册.北京机械工业出版社.年月第版.毕业设计论文题目柴油机油箱拉深模具设计学生卢志运指导教师郭占斌学。

3、程中始终处于悬空状态，不能与模具表面接触，失去了刚性支承，成为无约束部分，在切向压应力作用下便产生严重褶皱。解决措施在不改变凸模圆角半径的前提下，减小此处压边圈内形与凸模之间的间隙，将原压边圈转角，增加到，使坯料在拉伸过程中有支承，始终处于胀紧状态。经过再次试验，消除了褶皱。取得了理想效果。.二次拉伸模的调试二次拉伸是在次拉伸的基础上再次拉深，达到产品形状。其特点是拉伸深度浅且均匀，容易成形。调试发现在长度方向两边位于底部与过渡斜坡处有堆积皱纹，分析认为板料在拉伸过程中没有得到充分的塑性变形，而且材料流动不均匀。因此，在底部与过渡斜坡处的两侧拉伸平面上增设拉伸筋，以满足材料流动的不均匀性，增加压料面在此部位的进料阻力，调整坯料的流向，提高拉伸件的刚性，使材料充分塑性变形获得平滑的表面质量。拉伸筋布置在压边圈上，拉伸筋凹槽设置在拉伸凹模上，以便后续整形切边时坯件放。

4、基本都有了技术。其中部分骨干重点企业还具备各能力。模具技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”九五“期间，已有大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量系统。如美国的，美国公司，美国公司的，英国公司的，日本公司的及,以色列公司的还引进了等软件及法国公司用于汽车及覆盖件模具的等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了技术图的设计和模具结构图的设计均已实现二维，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。首先对于和的应用更加熟练其次，通过模具设计我对于模具设计的流程基本上熟悉。这次设计是对以前所学的专业知识的次综合性的实践。涉及到机械制图机械设计模具设计互换性以及各个方面的内容。设计过程中按照任务书的要求。

5、计计算，还有工位布置和主要零部件的结构设计，选择合适的模具材料。拉伸又称拉延压延或引伸。它是利用拉伸模具在压力机的压力作用下，将预先剪裁或冲裁在上模板上的位置，安装凹模组件，然后用平行板将凸模组件和上模板夹紧，在上模板上划出弯曲孔线，进而安装好上模板上的其他组件。检查下模部分各个零件尺寸是不是满足装配技术条件要求。自检，按冲模技术条件进行总装配检查。检验调试，模具调试过程油底壳拉伸模的调试是项比较复杂和困难的工作，需要很丰富的实际经验，光靠油压机难以达到理想的效果。因产品结构限制，常需在模具上采取些简单易行的办法。.次拉伸模的调试对次拉伸模进行首次试拉，结果拉伸件在斜壁两边靠近侧壁的转角处产生褶皱，且沿至凸缘根部处形成材料叠加后的积瘤。其原因凸模圆角半径较大，凸模斜壁与压边圈内形及两边转角之间的间隙较大，因而增大了拉伸起始时板料的悬空部分，使得这部分板料在拉伸过。

6、膜，对此处凹模面进行润滑，结果零件成形合格率达。设计小结为了保证整形工序的质量，次拉伸件的凸缘边不得有皱折，为二次拉伸打下良好的基础。利用平衡垫片达到压力均匀分布的目的，稳定流动金属所受的拉应力，避免零件由于局部压边力突然上升而开裂。采用复合钢板作为拉伸材料时，涂抹润滑油方式不同于其它板料只须将润滑油涂在拉伸凹模的洞口处，由于复合钢板存在阻尼层，在拉伸时，也应考虑在朝向凸模面的板料上适当涂抹润滑油，避免上下两层板料在拉伸成形后产生严重错移现象。试模证明设计给定的次拉伸模和二次拉伸模的凹模圆角半径及拉伸间隙是可行的。通过实践证明油底壳零件的冲压工艺方案切实可行，拉伸成形模结构设计合理，操作方便，制模周期短，制模成本低。加工的油底壳轮廓清晰，尺寸精度完全符合要求，达到了预期效果，经济效益是显著的。在本次设计中，我学到了许多的东西。.确定总冲压力和选用压力机及计算压力。

7、院工程学院专业机械设计制造及其自动化班级级二班年月本科毕业设计论文作者承诺保证书本人郑重承诺本篇毕业设计论文的内容真实可靠。如果存在弄虚作假抄袭的情况，本人愿承担全部责任。学生签名年月日本科毕业设计论文指导教师承诺保证书本人郑重承诺我已按有关规定对本篇毕业设计论文的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计论文中未发现弄虚作假抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。指导教师签名年月日目录摘要.概论.课题的背景及意义.国内外现状及发展趋势发展现状发展趋势.工件的工艺性分析.工艺分析.工艺方案确定拉伸工艺及拉伸模设计.设计要点.工艺计算毛坯尺寸的计算.拉伸力的计算.压边力计算.压力机的选择.拉深凸凹模工作部分设计凸凹模的结构凸凹模的圆角半径凸凹模间隙的确定凸凹模工作部分尺寸及公差.其他零件的设计导向装置的确定压边圈的设计压料筋的设计定位机构的设计调整块的设计紧固。

8、厚的要求。由于零件有脱模斜度，根据材质及板料厚度决定取拉伸单边间隙为。直边部分取小间隙，以增大板料与模具之间的摩擦阻力，增大直边的伸长变形，四角处取大间隙，以减少材料变形时的阻力，防止转角与侧壁过渡部分的破裂。油底壳次拉伸和二次拉伸的间隙值分别确定为次拉伸的单边间隙为二次拉伸的单边间隙为．凹模圆角半径。凹模圆角半径对拉伸毛坯的进料阻力影响很大，大小必须适当。油底壳法兰底部圆角很小，不可能做为拉伸凹模圆角半径。因为它不利于拉伸，当坯料经过凹模圆角部分时，变形阻力增大，导致拉伸力增大，使坯料沿凹模口断裂。根据的抗拉强度，本设计先将油底壳次拉伸凹模圆角半径确定为，油底壳二次拉伸凹模圆角半径确定为，然后再根据实际调整放大，这样板料在拉伸变形通过凹模圆角时的阻力减小有利于金属变形时的流动。法兰底部圆角由整形切边工序完成。．凸模圆角半径。二次拉伸凸模圆角半径取零件圆角半径，。

9、零件的选用.拉深模总装图.冲孔切边模的设计.冲裁力及压力中心计算冲裁力的计算压力中心的计算.压力机的选择卸料力的计算压力机公称压力的计算.凸凹模确定切边凸凹模设计冲孔凸凹模设计.凸凹模尺寸计算凸凹刃口尺寸的计算原则.模板确定.定位导向零件.卸料装置弹性卸料装置废料切刀装置.导向装置.冲孔切边模装配总图总结谢辞参考文献汽油发电机油箱下壳体冲压成型工艺分析及模具设计摘要本次设计的零件为凸缘盒形件拉深件汽油发电机油箱下壳体。下壳体采用的材料号钢及.厚度保证了足够的强度和刚度。该零件外形基本对称，材料是适于制造高变形性能，深拉延产品及形状较复杂产品的钢材。首先对零件进行了工艺性分析，有拉深冲孔切边等系列工序。而且生产批量大，各工位有相互的尺寸关系，经过计算分析采用次拉伸与冲孔切边的工艺生产方案，可提高材料的利用率。经过计算分析完成该模具的主要设计计算，凸凹模工作部分的设。

10、时，方面凸模使板料拉伸变形，另方面压边力始终以恒定的压力压住板料的凸缘处，防止板料起皱，控制流动阻力。同时又使板料沿压紧面滑动，使拉伸工作顺利进行，在拉伸到位后，由压边圈凹模加压整形以后确保零件凸缘平整。拉伸结束，滑块上移，凹模便与压边圈分开，由顶杆推动压边圈将工件顶出。二次拉伸需将次拉伸成形的坯件扣在二次拉伸模的凸模上定位。工作时靠凹模腔将坯件找正位置，并在凹模的强行约束下继续成形。因此，二次拉伸前，压边圈的工作表面应低于凸模上平面左右。.凸凹模刃口尺寸计算．拉伸模间隙的确定凸凹模间隙是保证模具正常工作，并获得高质量零件的个重要因素。间隙过大，拉伸时产生的径向拉力小，板料易起皱，会降低制件的尺寸精度间隙过小，板料受到的阻力大，不易进入凹模，易擦伤零件表面和拉裂，加速凹模的磨损，而且随着拉伸的进行，边缘的板料也在不断增厚。因此，需要选择个合理的间隙。以满足材料增。

11、次拉伸凸模圆角半径取略比二次拉伸圆角半径大.，便油底壳,拉伸,成形,工艺,模具设计,毕业设计,全套,图纸引言工艺分析二工艺方案的确定三制件排样图的设计及材料利用率的计算四确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心五凸凹模刃口尺寸计算六模具结构形式的确定七模具零件的结构设计拉伸凸模的设计二拉伸凹模的设计三退料板的设计四压边圈的设计八模具零件的加工工艺拉深凸模的加工工艺二拉深凹模的加工工艺三退料板的加工工艺四压边圈的加工工艺九模具的的总装配小结参考文献摘要冲压是通过模具对板材施加压力或拉力,使板材塑性成型,有时对板材施加剪切力而使板材分离,从而获得定尺寸形状和性能的种零件加工方法。由于冲压加工经常在材料冷状态下进行，因此也称冷冲压。冲压加工的原材料般为板材或带材，故也称板材冲压。冲压加工需要研究冲压工艺与模具两个方面的问题。冲压工艺可以分为分离工序和成形工序。而分离工序。

12、中心.拉深模拉伸力计算拉伸力用理论计算很复杂，般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉伸力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力断裂与拉伸力的比值用系数表示值的大小取决于拉伸件的形状及变形方式。其数值由实验确定。拉伸模力可按下式计算式中拉伸力拉伸直径材料抗剪强度材料厚度修正系数查表可得，.压料力的计算，.所以拉伸模的总的冲压力为总拉伸模力可按下式计算.压料力的计算，所以拉伸模的总的冲压力为总压力机的选择根据现有的生产设备，选用型油压机成型。由于所选压力机工作滑块无顶出装置，而下工作台中心设有顶出装置，所以两副拉伸模具结构设计成倒装式，以解决拉伸模压边力及卸料力的问题，次拉伸前，压边圈处于和拉伸凸模等高位置。拉伸工作时，压力机滑块下移，凹模随之向下运动，当凹模与压边圈接触时，压边圈迫于推杆和顶出活塞杆的作用产生压边力，使凹模与压边圈紧紧压住板料。当凹模继续向下运动。

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