1、模力最大成型面积模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度模板尺寸拉杆空间或定位圈尺寸顶出形式两侧顶出中心距生产厂家上海塑机厂喷嘴圆弧半径喷嘴孔径.注射机的校核最大注塑量效核材料的利用率为，符合注塑机利用率在的要求。注射压力的效核所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，塑件的注塑压力般要求为，所以该注塑机的注塑压力符合条件。锁模力效核选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分开而会产生溢料。注射时产生的型腔压力对柱塞式注射机因注射压力损失较大，所以型腔压力约为注射压力的而有预塑装置的注射机及螺杆式注射机压力损失较小，所以型腔压力较大。另外对不同流动性的塑料，洗衣机,排水管道,零件,注射,模具设计,毕业设计,全套,图纸洗衣机排水管道零件的注射模具设计摘要本次设计详细介绍了洗衣机排水管道零件的注塑模具设计，主要包括塑件材料的分析与设计方案的论证注塑机。

2、产生变形。浇口的设置应避免产生喷射的现象。浇口应设置在不影响制品外观的部位。不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，般，制品浇口附近的残余应力较大而强度较差。浇口的选择考虑本塑件的形状及材料表面的切料点，本设计浇口采用侧浇口。优点是浇口形状简单且尺寸容易准确控制，缺点是产品表面有浇口瑕疵，须切断浇道。.冷料穴设计冷料穴是为了防止冷料穴进入浇注系统的流道和型腔,从而影响注塑成型和塑料件质量而开设的容纳注射间隔所产生的冷料井穴。料穴在开模时能起到将主流道的冷凝料拉出的作用，冷料穴的直径比应比主流道的大端直径稍微大些。冷料穴的常用结构有以下两种带形头拉料杆的冷料穴。带球形头拉料杆的冷料穴。本设计采用带形头拉料杆的冷料穴，冷料穴冷料穴开设在主流道的末端。拉料杆二维图如下图所示图.拉料杆.浇口套和定位圈设计浇口套的设计衬套般选用碳素工具钢，如等，热处理要求。主流道衬套与定模。

3、心高不稳定，加料较困难，推出的塑件要人工取出，不易实现自动化生产。这种机型般为小型的，最大注射量在以下。角式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向相互垂直，又成为直角式注射机。目前国内使用最多的角式注射机采用沿水平方向开合模，沿垂直方向注射。其主要优点是结构简单，便于自制。主要缺点是不能准确可靠地控制注射压力保压压力和锁模力，模具受冲击和震动较大。按注射装置分类，可分为三类。螺杆式以同螺杆来实现成型物料的塑化和注射。它能使成型物料的混炼塑化均匀，无材料滞留，结构简单，但压力损失较大，是当前使用较广泛的机型。柱塞式以加热料筒分流梳和柱塞来实现成型物料的塑化和注射。它构造简单，适合于小型塑件的成型，但材料滞留严重，压力损失大。综上所述，根据注射量注射压力锁模力初选注射机为立式螺杆注射机，型号为。注射机的主要技术参数如表.所示表.注射机的主要技术参数工程注射量螺杆直径注射压力。

4、大，压力的损失越小流道的表面积越小，热量的损失越小。因此用流道的截面积与周长的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计越合理对于壁厚小于，重量在以下的塑料制品，可用下述经验公式确定分流道的直径该式所计算的分流道直径仅限于在以内式中分流道的直径，塑件的质量，本零件为分流道的长度，约为由上可得。综上所述决定本模具的分流道设在动模型板上，采用半圆形流道。.浇口设计浇口的类型浇口的类型有直接浇口侧浇口扇形浇口膜状浇口点浇口潜伏浇口护耳浇口等。浇口的位置浇口开设的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口位置时应注意以下几点浇口应设置在能使行腔各个角落同时充满的位置浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚界面流入薄截面，以利于补料。浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位。浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位。对于带有细长型芯的模具，浇口位置不当会使型芯受到熔体的冲击而。

5、流道的计算主流道经验公式为式中主流道大头直径，流经主流道的熔体体积包括各个型腔各级分流道主流道以及冷料穴的容积，因熔体材料而异的常数由上可得，.分流道设计分流道设计要求分流道是指主流道与浇口之间的通道。分流道的设计原则是应使熔体较快地冲满整个型腔，流动阻力小，熔体温降小，并且能将熔体均衡地分配到各个型腔，同时要满足熔融料流压力损失小，容积最小。常见的分流道截面形状有圆形半圆形形梯形矩形等。为减小分流道内的压力损失，希望分流道截面面积要大，为减少传热损失，又希望分流道表面积要小。加热操作及维修均很方便，塑件推出后可自行脱落，便于实现自动化生产。其缺点是模具安装较麻烦，嵌件放入模具有倾斜和脱落的可能，机床占地面积较大。目前，大中型注射机般采用这种形式。立式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向均垂直于地面。其主要有点是占地面积小，安装和拆卸模具方便，安装嵌件较容易。缺点是重。

6、的选择成型零件的设计侧向分型与抽芯机构的设计导向机构的设计脱模机构的设计温度调节系统的设计，以及模具各部分的计算和校核等。本次设计的方案为模两腔，塑件材料选用了丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，浇口形式选用了侧浇口，模具结构为直接分型推杆推出机构。同时运用了软件设计模具三维图。关键词注塑模具，塑料，模具设计，抽芯机构目录绪论.题目背景.塑料模具的发展概况.塑料模具的发展前景和趋势塑件分析.塑件的结构分析塑件三维图塑件二维图精度分析.塑件的材料分析塑件材料材料的特性的工艺特性的成型工艺.塑料的成型工艺.注射成型的过程成型前的准备注射成型过程制品的后处理方案论证.方案论证.采用方案注射机的选择.确定零件的体积.注射机的选择及参数注射机的类型注射机的主要技术参数.注射机的校核分型面的选择.分型面选择原则.分型面设计浇注系统设计.浇注系统作用及要求.浇注系统的布置.主流道设计主流道设计要求。

7、板的配合可采用。面时，应将分型面设计在料流的末端，以利于排气。不能有分型面与开模方向平行，应当尽量使分型面与开模方向垂直或有较大角度，这样才能保证在导向间隙下动模与定模正确接触形成封闭型腔。分型面应避免使模具上产生尖角等强度薄弱的部位。.分型面设计根据分型面选择原则及本塑件特点，选择分型面如图.所示图.分型面浇注系统设计.浇注系统作用及要求浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流动的段路径的总称，主要应包括主流道分流道进料口冷料穴等几部分，是注射模设计中的重要组成部分。浇注系统的作用是使熔融塑料平稳有序地填充到型腔中去，且把压力充分地传递到型腔的各个部位，以获得组织致密外形清晰美观的塑件。对浇注系统设计的具体要求是对模腔的填充迅速有序可同时充满各个型腔对热量和压力损失较小尽可能消耗较少的塑料能够使型腔顺利排气浇注道凝料容易与塑料分离或切除不会使冷料进入。

8、到多万人，我国的模具行业的发展具有以下这些特点大型精密复杂长寿命中高档模具以及模具标准件的发展速度快于行业的总体发展水平塑料模和压铸模成比例增长专业模具厂家数量及生产能力增加较快随着经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展很快。我国的模具生产主要集中在长江三角洲和珠江三角洲等地区，虽然在模具总量上我国位列前茅，但是设计和制造水平还是落后于欧美等发达国家，标准化程度也低于国际水平。同时我国的模具行业还存在着整体利润较低进口多出口少的不利现状。这说明我国的模具技术与国外技术还存在着不小的差距，仍然需要大力发展。与此同时，我国的模具发展也有着些有利因素国家对制造业的重视和大力支持我国高速发展的机械制造业汽车制造业家电及建筑业等给模具行业带来巨大的前景和市场国际先进企业来华投资热情增高带来的机遇等。.塑料模具的发展前景和趋势经过近些年的发展，塑料模具取得了很大的进步和成果，。

9、型腔浇口痕迹对塑料外观影响很小。.浇注系统的的布置在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两种类型，般以平衡式为宜。浇注系统无论是平衡或非平衡布置，型腔均应与模板中心对称。使型腔和流道的投影中心与注射机锁模力中心重合，避免注射时产生附加的倾侧力矩。本设计采用模两腔，两腔呈中心对称。.主流道设计主流道设计要求主流道为直接与注射机的喷嘴连接的部分，般为圆锥形，锥角般为，流动性差的可取，内壁表面粗糙度，以便于浇注系统的凝料顺利的拔出。主流道与注射机的喷嘴接触处应做成半球形的凹坑，凹坑深度取，凹坑球半径比喷嘴球头半径大主流道小端直径应比喷嘴孔直径约大.，常取，视制品大小及补料要求决定。为减少塑料熔体充模时的压力损失和塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，般主流道的控制在以内。为减少料流转向时的阻力，主流道的出口应做成圆角，圆角半径。主流道的出口端面应与定模分型面齐平，以免出现溢料。主。

10、目背景塑料模具的设计和制造水平反映了机械设计和加工的水平，模具的设计已应用了当代先进的设计手段。各行各业对模具需求量的增大，增加了大量的模具设计与制造的技术人才。本课题为中等以上难度的塑料模具设计，从模具的结构设计，各种参数的设计与计算，材料的选择与处理，零件的加工工艺方案的制订，三维造型等均得到定的锻炼。.塑料模具的发展概况伴随着改革开放所带来的各式各样的新技术和新思想，我国的制造业得到了的很大程度上的发展，并且拥有很广阔的发展前景。模具是制造业不可或缺的部分，它是目前大部分行业必需的，很多行业都离不开模具，它涉及到机械设计制造塑性加工锻造金属材料及其热处理高分子材料金属物理粉末冶金塑料橡胶玻璃等诸多学科范畴和行业。利用成型的模具制造出的产品所拥有的高生产率高精度高复杂性高致性和低消耗，这是其他的加工制造方法无法比拟的。目前我国的模具生产厂家有万多家，从事该行业的人数已达。

11、同时也表现出了今后的发展趋势的方向模具的精度越来越高。在年前，精密模具的精度般为,而现在已经达到,精度的模具也将要出现。模具越来越趋近大型化。模具的技术含量越来越高。塑料模具的比例将会进步增高。新型多功能复合模具会得到进步的发展，并且得到更加广泛的应用。标准件的应用会更加的广泛。因为模具标准化以及模具标准件的应用将可以减小模具制造周期,同时还能提高模具的整体质量和降低模具制造成本。随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高。同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。节约资源重复使用利于环保，可持续发展。塑件分析.塑件的结构分析塑件三维图塑件的三维图如下图.所示，本设计塑件比较复杂，首先塑件上有与开模方向垂直的侧孔，需要设计侧。

12、主流道计算.分流道设计分流道设计要求.浇口设计浇口类型浇口的位置浇口的选择.冷料穴设计.浇口套和定位圈设计浇口套的设计定位圈的设计成型零部件设计.成型零部件材料选择.成型零部件结构设计型腔结构设计型芯结构设计.成型零件尺寸计算影响制品尺寸精度的因素成型零件工作尺寸计算成型型腔壁厚计算导向机构设计.导柱的设计要求.导柱的选择.导套的设计和选择侧向分型抽芯机构设计.抽芯机构的类型.抽芯距和抽芯力的计算抽芯距抽芯力.斜导柱和斜滑块设计斜导柱斜滑块楔紧块脱模机构设计.脱模装置.脱模机构设计原则设计原则脱模力的计算.顶杆顶出机构的设计顶杆顶出机构的设计要求和特点顶杆强度的计算.复位装置温度调节和排气系统设计.温度调节系统设计温度调节对制品质量的影响冷却系统的设计原则冷却系统的结构.排气系统设计模具总体设计.模具工作过程.模具选用材料及热处理.环保和经济技术分析结论参考文献致谢绪论.题。

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