（图纸+论文）直三通的注塑模设计（全套完整）

气助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。

气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制体辅，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。

开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。

以适应多品种少批量的生产方式。

提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。

首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产提高商品化程度提高标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件规格品种。

应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分重要。

主流道到和浇口的进料通道。

在单腔膜中，常不开设分流道，而在多腔膜中，般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。

同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道如图所示。

分流道应短而粗。

但为了减少浇注系统的回料量，分流道也不能过粗。

过粗的分流道冷却缓慢，还会增长模塑周期。

图分流道布置形式分流道的长度长度应尽量取短，且少弯折。

该模具的分流道的长度很短，如图。

分流道长度第级分流道第二级分流道分流道的形状及尺寸分流道的截面形状有圆形半圆形矩形梯形形等多种。

在流过同等横截面积的条件下，横截面为正方形的流动阻力最大，传热最快，热量损失最大，因此对热塑性塑料注射模而言，不宜采用正方形的分流道。

而圆形横截面流动阻力小，热量损失最小，熔体降温也最慢，但从加工来说，它需要同时在动模和定模上开设半截面，要使两者完全吻合，制造较困难。

半圆形和矩形截面的分流道比表面积即表面积体积比较大，较少采用。

而梯形截面形截面的分流道，加工容易且热量散失和流动阻力也不大。

为了便于机械加工及凝聊脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面。

梯形截面分流道容易加工，且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大，般可以采用下面的经验公式来计算截面尺寸查参考文献模具设计与制造手册表，取.式中，梯形大底边的宽度塑件的质量单向分流道的长度，分流道截面形状如图所示图分流道截面形状分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取，这样的表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。

避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。

此处.。

.浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔之间的段细短通道除了直接浇口外，它是浇注系统的关键部分。

浇口的主要作用型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流易于切除浇口尾料对于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。

当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，黏度降低，提高流动性能，有利于充型，但是浇口尺寸过小会使压力增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。

浇口的形式浇口的形式有很多，但是要根据具体情况来选择。

注射模常用浇口形式有以下几种侧浇口重叠式浇口点浇口潜伏式浇口扇形浇口平衡式浇口盘形浇口轮辐式浇口爪形浇口环形浇口护耳形浇口隙浇口直接浇口多重浇口浇口类型的选择潜伏式浇口是典型的小截面浇口，有以下优点对浇口的位置限制较小，可以比较自由地选择进料部位。

有利于薄壁长流程和表面带精细花纹图案的塑料件的成型，花纹图案可以成型得很清晰，因为熔体通过浇口时产生大量的摩擦热，使熔体温度升高黏度降低流速增大，并增大了其流动长度。

降低了塑料件的内残余应力，特别是浇口附近。

容易从塑料件上自行截开，易实现脱模时塑料件的自行坠落，从塑料件上分离并修整后，几乎看不出浇口痕迹。

冻结快，可缩短成型周期。

.主流道设计要点为便于将凝料从主流道中拉出，主流道通常设计成锥形，其锥角。

内壁表面粗糙度般为.。

为防止主流道与喷嘴处溢料及便于将主流道凝料拉出，主流道与喷嘴应紧密对接，主流道进口处应制成球面凹坑，其球面半径为，凹入深度。

为了物料的流动阻力，主流道末端与分流道连接处呈圆角过渡，其圆角半径。

主流道长度应尽量短，否则将增加主流道凝料，增大压力损失，般主流道长度由模具结构和模板厚度所确定，般不大于，取。

因主流道与塑料熔体反复接触，进口处与喷嘴反复碰撞，因此，常将主流道设计成可拆卸的主流道衬套，用较好的钢材制造并进行热处理，般选用制造，热处理硬度为。

主流道尺寸主流道小端直径注射机喷嘴直径，取.。

主流道球面半径注射机喷嘴球头半径，取。

球面配合高度，取。

主流道长度取。

主流道大端直径.半锥角为，取取.主流道衬套的形式主流道是塑料容体进入模具型腔时经过的部分，它将注射机的喷嘴注出的塑料容体导入分流道或型腔。

其形状为圆锥形，便于容体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来。

主流道的尺寸直接影响到塑料容体的流动速度和充填时间。

由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为，如图所示。

图主流道衬套由于本模具主流道较长，定位圈和衬套设计成分体式较宜，其定位圈结构尺寸如图所示。

图定位圈主流道衬套的固定主流道衬套的固定形式如图所示。

图主流道衬套的固定形式内六角螺钉定位圈定模板主流道衬套定模板。

.冷料穴的设计当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前面的熔体塑料的温度较低，形成冷凝料头，为了防止这些冷料进入型腔而影响塑件质量，在进料口的末端的动模板上开设洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。

它的作用是储存因两次注塑间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝。

冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端的直径。

为了使主流道凝料能顺利地从主流道衬套中脱出，往往是冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道拉出而附在动模边的作用，根据拉料的方式的不同，冷料穴的形式又可分为与推杆匹配的冷料穴与拉料杆匹配的冷料穴和无拉料杆的冷料穴三种。

主流道冷料穴的设计图常用冷料穴与拉料杆形式主流道冷料穴拉料杆推杆脱模板推块形拉料杆的冷料穴倒锥孔冷料穴圆环槽冷料穴圆头形冷料穴菌头形冷料穴圆锥头形冷料穴图是底部带推杆的冷料穴是底部带拉料杆的冷料穴，本设计采用图的形拉料杆图。

分流道冷料穴的设计该模具设计采用潜伏式浇口形式，无须考虑分流道的冷料穴设计。

.分流道的设计分流道的布置形式分流道是连接图所示截面作为分型面，有两个侧孔，且侧孔大而深，抽芯力较大，抽芯机构相对复杂。

由以上分析可知。

.型腔数目的确定为了制模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。

型腔数目的确定般可以根据经济性注射机的额定锁模力注射机的最大注射量制品的精度等。

般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用模腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。

该塑件精度要求不高，生产批量适中，且具有两边抽芯，抽芯距较长，从模具加工成本，制品生产时的成本考虑，故拟定为模两腔。

采用模两件，能够适应生产的需求，潜伏式点浇口，浇口去除方便，模具结构孔不复杂，容易保证塑件质量。

如图所示图型腔布置注塑机型号的确定注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。

注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量锁模力注射压力拉杆间距最大和最小模具厚度推出形式推出位置推出行程开模距离等进行计算。

根据这些参数选择台和模具相匹配的注射机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。

.所需注射量的计算利用三维软件定性测的该塑件的实际体积为.，塑件质量为.。

设浇注系统的体积为塑件的.倍。

所以可地次总的注射量为流道凝料的质量流道凝料的体积注射量体积公称注射量为.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上的投影面积的倍。

因此可用来进行估算，所以式中为塑件在分型面上的投影面积，由模型分析所得型腔数锁模力是指注塑机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。

即•式中注塑机的额定锁模力模具型腔内塑料熔体平均压力，般为注塑压力的倍，通常为，取为。

塑件和浇注系统在分型面的投影面积之和所以选择注射机注塑成型机按结构形式可分为立式卧式和直角式三类。

立式注塑机是注射柱塞或螺杆垂直装设，锁模装置推动模板也沿垂直方向移动，主要优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上下模安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。

其缺点是制品自模具中顶出后不能靠重力下落，需靠人工取出，这就有碍于全自动操作，但附加机械手去产品后，也可实现全自动操作。

卧式注塑机是注射柱塞或螺杆与合模运动方向均沿水平装设，其优点是机体较低容易操纵和加料，制件顶出后可自动坠落，故易实现全自动操作。

直角式注塑机是注塑机柱塞或螺杆与合模运动方向相互垂直，这种注塑机的主要优点是结构简单，便于自制，适用于单件生产中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件，同时常利用开模时丝杆的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。

考虑到生产成本和易于实现自动化，塑件还是靠自身重力下落比较合适，且重心较低安装稳妥。

通过上述的分析，该塑件的注射量和锁模力较大，由于本模具具有抽芯机构，设计较复杂，同时考虑到开模行程和脱模力的原因，所以应该采用卧式注射机。

根据每生产周期的注塑量和锁模力的计算值，查阅参考书，可选用卧式注塑机。

表注射机主要技术参数项目数据三通，注塑，设计，毕业设计，全套，图纸前言.我国塑料模具工业的发展现状年代以来，在国家产业政策和与之配套的系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为，年我国模具工业产值为亿，年模具进出口统计中，我国模具的出口总额为.亿美元，我国模具的出口总额亿美元，进口额则达到亿多美元，在进口模具中的塑料模具占到左右。

可以看出，在塑料模具方面，我国与国外产品还存在较大差距。

在引进的塑料模具中，以科技含量较高的模具居多，如高精度模具大型模具。

热流道模具气辅及高压注射成型模具等。

现代塑料制品对表面光洁度成型时间都提高了更高的要求，因而也推动了塑料模具的发展。

以电视机塑料外壳模具为例。

其精度已由以前的提高到，制造周期也由个月缩短到了个月，并且使用寿命也由过去可制万万件制品延长到了可万件制品。

从电视机外壳塑料模具的发展可以看到，高精密长寿命短周期低成本是模具的发展方向。

目前我国使用覆盖率和使用量最大的模具标准件为冷冲模架注塑模架和推杆管这三类产品。

以注塑模架为