具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。注重开发大型，精密，复杂模具随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。加强模具标准件的应用使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。推广技术模具技术是模具技术发展的个重要里程碑。实践证明，模具技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。塑件的工艺性分析.塑件的原材料分析通常,选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求,以及原材料厂家提供的材料性能数据.对于常温工作状态下的结构件来说,要考虑的主要是材料的力学性能,如屈服应力,弹性模量,弯曲强度,表面硬度等.该塑件对材料的要求首先必须是强度好,其次才是成型难易和经济性问题,以下是对几种材料的性能对比，如表所示。表不同材料的性能对比塑料名称拉伸强度.弯曲强度断裂伸长率落球冲击强度洛氏硬度氧指数.热变形温度维卡软化点马丁耐热温度体积电阻率•.吸水率.透光度雾度折射率.价格元吨和机械加工样要考虑到加工工艺问题，模具成型也要考虑到材料的注塑特性，在各特点都相差无几的情况下，好的成型特性是选择材料的主要标准，以下是三种材料的性能和成型特性比较，如表所示。表材料的性能和成型特性比较塑料品种性能特点成型特点模具设计注意事项使用温度主要用途聚苯乙烯非结晶型透明性好，电性能好，抗拉强度高，耐磨性好，质脆，抗冲击强度差，化学稳定性教好成型性能好，成型前可不干燥，但注射时应防止溢料，制品易产生内应力，易开裂因流动性好，适宜用点浇口，但因热膨胀大，塑件中不宜有嵌件装饰制品，仪表壳，绝缘零件，容器，泡沫塑料，日用品等聚甲基丙烯酸甲酯非结晶型透光率最好，质轻坚韧，电气绝缘性好但表面硬度不高，质脆易开裂，化学稳定性较好，但不耐无机酸，易溶于有机溶剂流动性差，易产生流痕，缩孔，易分解，透明性好，成型前要干燥，注射时速度不能太高合理设计浇注系统，便于充型，脱模斜度尽可能大，严格控制料温与模温，以防分解收缩率取.℅透明制品，如窗玻璃，光学镜片，灯罩等聚碳酸酯非结晶型透光率较高，介电性能好，吸水性小，力学性能好，抗冲击，抗蠕变性能突出，但耐磨性差，不耐碱，酮，酯耐寒性好，熔融温度高，黏性大，成型前需干燥，易产生残余应力，甚至裂纹，质硬，易损模具，使用性能好尽可能使用直接浇口，减小流动阻力，塑料要干燥，不宜采用金属嵌件，脱模斜度•脆化温度为在机械上做齿轮，凸轮，蜗轮，滑轮等，电机电子产品零件，光学零件等图塑料件图建模塑件的材料采用聚甲基丙烯酸甲酯，属热塑性塑料，该塑料具有如下的成型特性无定形料吸湿性大不易分解。质脆表面硬度低。流动性中等，溢边值.左右，易发生填充不良缩孔凹痕熔接痕等缺陷。宜取高压注射，在不出现缺陷的条件下宜取高料温模温，可增加流动性，降低内应力方向性，改善透明度及强度。模具浇注系统应对料流阻力小，脱模斜度应大，顶出均匀，表面粗糙度应好，注意排气。质透明，要注意防止出现气泡银丝熔接痕及滞料分图模具型芯本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸平均收缩率平均制造公差和平均磨损量来进行计算，已给出这的成型收缩率为.，模具的制造公差取。表型腔型芯工作尺寸的计算类别塑件尺寸计算公式模具尺寸型腔计算型腔板推件板.型芯计算主型芯小型芯...型腔侧壁厚度和底板厚度的计算型腔侧壁厚度的计算在注塑成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底版的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其对重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能仅凭经验确定。根据圆形整体式型腔的侧壁厚度计算公式.式中侧壁厚度型腔压力型腔半径.模具材料的弹性模量.刚度条件，即允许变形量.将以上各数代入式得.底板厚度的计算公式如下.将各参数代入式中得.型腔的厚度腔.可取腔取根据计算，型腔侧壁厚度应大于.，而型腔的直径为。根据浇注系统的条件及制件的大小，初选标准模架，依据塑料注射模中小型模架及技术条件，根据模板的参数确定导柱导套垫块等的有关尺寸。.模架的选用注塑模模架国家标准有两个，即塑料注射模中小型模架及其技术条件和塑料注射模大型模架。前者适用于模板尺寸为后者的模板尺寸为。由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，该设计采用龙记标准模架。模仁尺寸的确定因为采用的是整体式凹模和整体式凸模，所以模仁的大小可以任意制定，模仁所承受的力最终是传递到凸凹模上，从节约材料和见效模具尺寸出发，模仁的值取的越小越好，但实际中因为要考虑冷却因素，又因为经过模仁的冷却系统比经过模仁外部的冷却系统效率高，所以为了给冷却系统留有足够的空间，该设计取模仁的大小为。模具高度尺寸的确定各块板的厚度已经标准化，所需要的只是选择，如何选择合理的厚度，这里有两个尺寸需要注意凸模底板厚度和凹模底板厚度在注射成型时型腔中有很大的成型压力，当塑件和凝料在分型面上的投影面积很大时，若凸模底板厚度不够，则极有可能使模架发生变形或者破坏，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能确定，厚度满足可满足要求。凹模的底板因为是与注塑机的工作台接触的，所受的力传递到工作台上，所以凹模底板的厚度同样只要留有走冷却系统的空间就可以，该设计取凹模底板厚度为也为。推板推出距离在分模时塑件般是黏结在型芯上的，需要推杆或推板推出定的距离才能脱离型芯，该塑件的高度为.左右，黏结在型芯上的尺寸.和.左右，所以当推出距离为时就能使塑件和型芯分离。如果板即模脚的高度太小，则推出的距离不够而使塑件不能脱离型芯，如图所示需要满足关系板高度挡销高度推板厚度推杆固定板厚度推出距离完成了以上的工作，确定模具尺寸为图推出机构，型腔板厚度，推板厚度，型芯固定板厚度，为了保证凸凹模不碰伤，板和板之间取间隙。.导向与定位机构注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动定模之间的精密对中定位。导柱国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核。导套导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。道剪切速率的值都落在合理的范围内，证明流道与浇口的尺寸取值是合理的。.模具材料的选择现有的模具模架已经标准化,所以在模具材料的选择时主要是根据制品的特性和使用要求选择合理的型腔和型芯材料.如何合理的选择模具钢,是关系到模具质量的前提条件,如果选材不当则所有的精密加工所投入的工时,设备费用将浪费。在选择模具钢时,首先必须考虑材料的使用性能和工艺性能,从使用性能考虑硬度是主要指标之,模具在高应力作用下欲保持尺寸不变,必须有足够的硬度,当承受冲击载荷时还要考虑折断,崩刃问题,所以韧性也是重要指标,耐磨性是决定模具寿命的重要因素,从特性看,这两项指标是必须要满足的,此外还有抗压屈服强度和抗弯强度和热疲劳能力的指标。从工艺性能考虑要热加工工艺好,加工温度范围宽,冷加工性能如切削,铣削,抛光等加工性能好,此外还要考虑淬透性和淬硬性,热处理变形和氧化脱碳等性能.另外从经济考虑,要求材料来源广,价格低。查手册选择模仁的材料是号刚,该刚为中碳钢，经过调治过后，具有良好的综合力学性能，而且用途也及其广泛。而导柱和导套则用钢该钢机械加工性能较好,经热处理淬火及回火后,具有优良的耐腐蚀性能,抛光性能,较高的强度和耐磨性,适于冲头，木工工具，金属用剪刀等。排气冷却系统的设计与计算.排气系统的设计排气设计原则通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则排气口不能正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终端开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动的型心时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出若制件具有高深的型腔，那么在脱模时需要对模具设置引气系统，那是因为制件表面与型心表面之间在脱模过程中形成真空，难于脱模，制件容易变形或损坏。排气槽的截面积可用如下公式进行计算式中排气槽的截面面积模具内气体的质量模具内气体的初始压力取.模具内被压缩气体的最终温度充模时间模内气体质量按常压常温的氮气密度.计算，有式中模具型腔的体积应用气体状态方程可求得上式中被压缩气体的最终温度.式中模具内气体的初始温度由充模时间被压缩气体最终排气压力为由式得.模具内的气体质量由式得.将数据代入式得所需排气槽的截面面积为....查取排气槽高度.，因此排气槽的总宽度为.为了便于加工和有利于排气，运用镶拼式的型芯结构，与整体式型芯相比，镶拼型芯使加工和热处理工艺大为简化。.冷却系统的设计与计算设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等，经验表明，冷却水管中心距大约为，冷却水管壁距模具边界和制件壁的距离为。最小不要小于。浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳应降低进水和出水的温差，进出水温差般不超过冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开设水孔。合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头位置，避免与模具的其他机构发生干涉。