究确定的同时，研究汽车必需的制动力并把它们适当地分配到前后轴上，确定每个车轮制动器必需的制动力。确定制动器制动力摩擦片寿命及构造参数制动器必需制动力求出后，考虑摩擦片寿命和由轮胎尺寸等所限制的空间，选定制动器的型式构造和参数，绘制布置图，进行制动力制动力矩计算摩擦磨损计算。制动器零件设计零件设计材料强度耐久性及装配性等的研究确定，进行工作图设计。制动操纵系统设计制动系操纵部件阀类加力器制动气室等的研究选定或设计，操纵机构设计管路设计管路布置设计。制动系统设计要求制定出制动系统的结构方案，确定计算制动系统的主要设计参数制动器主要参数设计和液压驱动系统的参数计算。利用计算机辅助设计绘制装配图，布置图和零件图，并对制动器进行三维建模。第章制动系统总体方案设计汽车制动系统总体方案设计，主要涉及制动器的结构型式选择，制动驱动机构的结构型式选择，制动管路布置结构型式的选择等三个方面。本章将就这三个方面的问题进行分析论证。制动器的结构型式的选择车轮制动器主要用于行车制动系统，有时也兼作驻车制动之用。制动器主要有摩擦式液力式和电磁式等三种形式。电磁式制动器虽有作用滞后性好易于连接而且接头可靠等优点，但因成本太高，只在部分总质量较大的商用车上用作车轮制动器或缓速器液力式制动器般只用缓速器。目前广泛使用的仍为摩擦式制动器。摩擦式制动器按摩擦副结构不同，可以分为鼓式盘式和带式三种。带式只用于中央制动器鼓式和盘式应用最为广泛。鼓式制动器广泛应用于商用车，同时鼓式制动器结构简单制造成本低。鼓式制动器又分为内张型鼓式制动器和外束型鼓式制动器。内张型鼓式制动器的固定摩擦元件是对带有摩擦蹄片的制动蹄，后者又安装在制动底板上，而制动底板则又紧固于前梁或后桥壳的凸缘上对车轮制动器或变速器壳或与其相固定的支架上对中央制动器其旋转摩擦元件为固定在轮毂上或变速器第二轴后端的制动鼓，并利用制动鼓的圆柱内表面与制动蹄摩擦片的外表面作为对摩擦表面在制动鼓所以壁厚强度满足要求。制动踏板力与踏板行程制动踏板力可用下式验算式中制动主缸活塞直径制动管路的液压制动踏板机构传动比，真空助力器的助力比，见图制动踏板机构及制动主缸的机械效率，可取。目录摘要ⅠⅡ第章绪论制动系统设计的意义制动系统研究现状制动系统设计内容制动系统设计要求第章制动系统总体方案设计制动器的结构型式的选择制动驱动机构的结构型式的方案比较选择制动管路的多回路系统本章小结第章制动器设计计算轻型商用车的主要技术参数制动系统的主要参数及其选择同步附着系数制动强度和附着系数利用率制动器最大的制动力矩制动器因数和制动蹄因数制动器的结构参数与摩擦系数鼓式制动器的结构参数盘式制动器的结构参数制动器的设计计算制动蹄摩擦面的压力分布规律制动器因数及摩擦力矩分析计算制动蹄片上的制动力矩摩擦衬片的磨损特性计算制动器的热容量和温升的核算驻车制动计算制动器主要零件的结构设计制动鼓制动蹄制动底板制动蹄的支承制动轮缸制动盘制动钳制动块摩擦材料制动摩擦衬片制动器间隙制动蹄支承销剪切应力计算本章小结第章制动驱动机构的设计计算轮缸直径与工作容积盘式制动器直径与工作容积鼓式制动器直径与工作容积制动主缸直径与工作容积制动轮缸活塞宽度与缸筒的壁厚盘式制动轮缸活塞宽度与缸筒壁厚盘式制动器活塞宽度与缸筒壁厚制动主缸行程的计算制动主缸活塞宽度与缸筒的壁厚制动主缸活塞宽度制动主缸筒的壁厚制动踏板力与踏板行程真空助力器真空助力器的选择制动液的选择与使用制动力分配的调节装置感载比例阀本章小结结论参考文献致谢摘要国内汽车市场迅速发展，随着汽车保有量的增加，带来的安全问题也越来越引起人们的注意，而制动系统则是汽车主动安全的重要系统之。因此，如何开发出高性能的制动系统，为安全行驶提供保障是我们要解决的主要问题。另外，随着汽车市场竞争的加剧，如何缩短产品开发周期提高设计效率，降低成本等，提高产品的市场竞争力，已经成为企业成功的关键。本说明书主要根据已有的车辆的数据对制动系统进行设计。首先介绍了汽车制动系统的发展结构分类，并通过对鼓式制动器和盘式制动器的结构及优缺点进行分析。最终确定方案采用液压双回路前盘后鼓式制动器。除此之第章绪论制动系统设计的意义汽车是现代交通工具中用得最多，最普遍，也是最方便的交通运输工具。汽车制动系是汽车底盘上的个重要系统，它是制约汽车运动的装置。而制动器又是制动系中直接作用制约汽车运动的个关键装置，是汽车上最重要的安全件。汽车的制动性能直接影响汽车的行驶安全性。随着公路业的迅速发展和车流密度的日益增大，人们对安全性可靠性要求越来越高，为保证人身和车辆的安全，必须为汽车配备十分可靠的制动系统。通过查阅相关的资料，运用专业基础理论和专业知识，确定汽车制动系统的设计方案，进行部件的设计计算和结构设计。使其达到以下要求具有足够的制动效能以保证汽车的安全性本系统采用Ⅱ型双回路的制动管路以保证制动的可靠性采用真空助力器使其操纵轻便同时在材料的选择上尽量采用对人体无害的材料。制动系统研究现状车辆在行驶过程中要频繁进行制动操作，由于制动性能的好坏直接关系到交通和人身安全，因此制动性能是车辆非常重要的性能之，改善汽车的制动性能始终是汽车设计制造和使用部门的重要任务。当车辆制动时，由于车辆受到与行驶方向相反的外力，所以才导致汽车的速度逐渐减小至零，对这过程中车辆受力情况的分析有助于制动系统的分析和设计，因此制动过程受力情况分析是车辆试验和设计的基础，由于这过程较为复杂，因此般在实际中只能建立简化模型分析，通常人们主要从三个方面来对制动过程进行分析和评价制动效能即制动距离与制动减速度制动效能的恒定性即抗热衰退性制动时汽车的方向稳定性目前，对于整车制动系统的研究主要通过路试或台架进行，由于在汽车道路试验中车轮扭矩不易测量，因此，多数有关传动系,制动系的试验均通过间接测量来进行汽车在道路上行驶，其车轮与地面的作用力是汽车运动变化的根据，在汽车道路试验中，如果能够方便地测量出车轮上扭矩的变化，则可为汽车整车制动系统性能研究提供更全面的试验数据和性能评价。制动系统设计内容研究确定制动控外，它还介绍了前后制动器制动主缸的设计计算，主要部件的参数选择及制动管路布置形式等的设计过程。关键字制动鼓式制动器盘式制动器液压制动管路，式中见图支承销的截面积摩擦系数许用剪切应力。由式知因此由式知支承销采用号钢制成，其许用剪切应力，因此符合剪切应力要求。本章小结本章是全文的重点内容，首先根据汽车的些数据参数对制动器的制动力分配系数，同步附着系数进行了设计计算。在知道汽车的最大附着系数以后对车辆的制动强度，制动器最大制动力矩进行了分析，对制动器因数与制动蹄因数进行了介绍分析。在有关的整车总布置参数和制动器的结构型式确定后，即可参考已有的同类等级汽车的同类制动器，对制动器的结构参数进行初选。经过设计初步选取了制动鼓半径制动蹄摩擦衬片包角及宽度摩擦衬片起始角张开力的作用线至制动器中心的距离制动蹄支销中心的坐标位置与制动盘的半径衬块的面积等制动器的基本参数。经过对制动蹄摩擦面的压力分布规律及径向变形规律的分析，结合中对汽车制动性能的要求，在求出制动力矩后，计算出了张开力。而后对制动器的制动器因数进行了计算，对摩擦衬片的磨损特性进行了校核。对制动器的热容量和升温进行了核算。在对驻车制动计算后对制动器主要的零部件的结构进行了设计。最后对制动器的主要零件的强度进行了校核计算。第章制动驱动机构的设计计算为了确定制动主缸和轮缸直径制动踏板上的力踏板行程踏板机构传动比以及采用增压或助力装置的必要性，必须进行如下的设计计算。轮缸直径与工作容积为了确定制动主缸及制动轮缸的直径制动踏板力与踏板行程踏板机构的传动比，以及说明采用增压助力装置的必要性，必须进行如下的设计计算。制动轮缸对制动体的作用力与轮缸直径及制动轮缸中的液压压力之间有如下关系式式中考虑制动力调节装置作用下的轮缸或管路液压，。制动管路液压在制动时般不超过，对盘式制动器可再高些。压力越高则轮缸直径就越小，但对管路尤其是制动软管厦管接头则提出了更高的要求，对软管的耐压性强度以及接头的密封性的要求就更加严格。轮缸直径应在标准规定的尺寸系列中选取，轮缸直径的尺式中轮缸壁厚试验压力当缸的额定压力时，取缸筒材料许用应力，为材料抗拉强度，为安全系数，般取。由于所以壁厚强度满足要求。盘式制动器活塞宽度与缸筒壁厚根据已有的公式计算活塞的宽度于是求知。现取壁厚，由于，因此按厚壁进行校核。式中轮缸壁厚试验压力当缸的额定压力时，取缸筒材料许用应力，为材料抗拉强度，为安全系数，般取。由于所以壁厚强度满足要求。制动主缸行程的计算制动主缸行程的计算方法很多。在本次设计中采用，根据制动器间隙的设定值换算主缸的行程。式中制动主缸的行程轮缸活塞的面积主缸活塞的面积制动蹄支点到制动力作用点的距离制动蹄支点到中心距离制动鼓与制动蹄的间隙。。制动主缸活塞宽度与缸筒的壁厚制动主缸活塞宽度根据已有的公式计算活塞的宽度于是求知。制动主缸筒的壁厚般情况下，液压缸缸筒壁厚由结构确定，必要时进行强度校核。校核时分薄壁和厚壁两种情况进行。现取壁厚，由于，因此按