原则有基准重合原则应尽可能选择设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合误差。基准统原则在零件的加工过程中，应采用同组精基准定位，尽可能多地加工出零件上的加工表面。基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。例如箱体类零件常使用面两孔作统基准。轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。车床后托架工艺及工艺装备设计自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。互为基准原则选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。此外，还应考虑所选精基准能使工件定位准确稳定夹具方便可靠夹具结构简单操作方便。从车床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔轴线平行，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循基准重合的原则。可以使用典型的面两孔定位方法，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了基准统的原则。此外，底平面的面积较大，定位比较稳定夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位置符合零件图样设计要求。粗基准的选择原则有重要表面余量均匀原则即必须首先保证工件主要表面具有较小而均匀的加工余量，应该选择该表面作为粗基准。工件表面间相互位置要求原则如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应公式中各系数和指数由表查的按机床参数和文献表，选取计算切削基本工时由文献取钻削入切量和超切量目录中文摘要及关键字英文摘要及关键字工艺规程设计计算生产纲领，确定生产类型零件的工艺分析零件的结构工艺性分析零件的技术要求分析毛坯的选择工艺过程设计定位基准的选择确定各表面的加工方案工艺路线的拟订确定机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸确定切削用量及基本工时工艺装备设计收集有关资料，分析工序要求拟定夹具的结构方案，绘制夹具草图确定夹具的类型确定工件的定位方案，设计定位装置确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置及计算夹紧力确定导向装置确定夹具体的结构类型工件在夹具中加工的精度分析与计算夹具总图上尺寸公差和技术要求的标注结论参考文献致谢车床后托架工艺及工艺装备设计摘要近几年来，机械制造工艺工艺装备设计有着飞速发展。机械工艺及工艺装备设计是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，提高生产率，降低消耗的重要手段。本毕业设计主要是以车床的后托架工艺装备设计为实例，进行分析设计，并完成了车床后托架的工艺及工艺装备设计。可将其分为两部分，即工艺规程设计和工艺装备设计。本毕业设计重点放在了工艺装备设计部分。机床夹具设计是工艺装备设计中的个重要组成部分，在整个机械加工过程中，夹具除了夹紧固定被加工零件外，还要求保证加工零件的位置精度提高加工生产率。工艺规程设计首先对零件进行了工艺分析，拟定了工艺路线确定了定位基准和各加工工序的选用的车床加工余量，最后进行了切削用量及基本工时的计算。对于工艺装备设计部分，设计了后托架三杠孔的加工专用夹具，确定了工件夹紧方案并对工件在夹具中加工的精度进行了校核，能很好地保证加工精度和提高生产率。本课题在设计的过程当中，结合生产实际，进行调查研究，制定出合理的设计方案，在进行具体设计。关键词车床后托架，工艺规程，工艺装备车床后托架工艺及工艺装备设计技术要求分析。锪平车床后托架工艺及工艺装备设计图车床后托架零件图零件的结构工艺性分析个好的结构不但要达到设计的要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的，设计者要考虑加工工艺问题，考虑如何从工艺上保证设计的要求。车床后托架属于箱体类零件，结构形状比较复杂，主要的加工表面为平面和孔系。般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易些，因此，对于机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。零件的技术要求分析从零件图可了解到，零件侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但精度要求不是很高底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工三杠孔的中心线和底平面有平行度的公差要求等。因为其尺寸精度几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。零件共有三组加工表面底面侧面三孔顶面的四个孔以及左视图上的两个孔。现分述如下以底面为主要加工的表面，主要是平面的铣削加工，它为后来的加工定位，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是。另组加工是侧面的三孔，分别为，，，其表面粗糙度要求，要求的精度等级分别是，，。以顶面为加工面的四个孔，分别是以和为组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是，，以及以和的阶车床后托架工艺及工艺装备设计梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是，，是装配铰孔的表面粗糙度的要求是。此外，加工表面之间有定的技术要求，主要是零件底面与侧面三孔中心线的平行度公差为，距离偏差为底平面的平面度公差为侧面，孔轴线与孔轴线平行度公差为。毛坯的选择该零件的材料是，形状复杂，宜用铸件作毛坯。选择金属行浇铸，因为生产率英文摘要及关键字车床后托架工艺及工艺装备设计工艺规程设计计算生产纲领，确定生产类型后托架是车床上个比较复杂的零件，重量为，零件为轻型零件，根据年生产量为件，设其备品率为，机械加工废品率为。从而件年查文献表可确定其生产类型已达大批生产水平。零件的工艺分析图为车床后托架零件图，对零件进行工艺分析，主要包括两个方面零件的结构工艺性分析和铰三杠孔工件材料，铸造加工要求钻扩铰三杠孔刀具高速钢麻花钻头高速钢扩孔钻高速钢铰刀机床摇臂钻床孔的加工钻孔刀具高速钢麻花钻头决定进给量按加工要求决定进给量根据参考文献表当时，进给量为。按钻头强度决定进给量根据根据参考文献表，钻头强度允许的进给量。按机床进给机构强度决定进给量根据表，机床进给机构允许的轴向力为摇臂钻床最大进给力，见参考文献表时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量时工艺要求，其值为。根据钻床说明书，选择，经验证可用。磨钝标准及寿命由表当时，后刀面最大磨损量取，寿命。车床后托架工艺及工艺装备设计④计算切削速度由表当进给量，时，切削速度修正后。按机床参数和文献表，选取计算切削基本工时，由文献表，取钻削入切量和超切量。扩钻刀具高速钢扩孔钻进给量由参考文献表当时，进给量为，根据钻床说明书，选择，经验证可用。计算切削速度由表当进给量，时，切削速度修正后按机床参数和文献表，选取④计算切削基本工时，由文献表，取钻削入切量和超切量。扩孔至车床后托架工艺及工艺装备设计刀具高速钢扩孔钻进给量由参考文献表当时，进给量为，根据钻床说明书，选择，经验证可用。磨钝标准及寿命由表当时，后刀面最大磨损量刀具高速钢扩孔钻进给量由参考文献表当时，进给量为，根据钻床说明书，选择，经验证可用。磨钝标准及寿命由表当时，后刀面最大磨损量取，寿命。④计算切削速度公式中各系数和指数由表查的按机床参数和文献表，选取计算切削基本工时车床后托架工艺及工艺装备设计由文献取钻削入切量和超切量铰孔至刀具高速钢铰刀进给量由参考文献表当时，进给量为，根据钻床说明书，选择，经验证可用。磨钝标准及寿命由表当时，后刀面最大磨损量取，寿命。④计算切削速度公式中各系数和指数由表查的按机床参数和文献表，选取。计算切削基本工时由文献取钻削入切量和超切量孔的加工钻进给量由参考文献表当时，进给量为，根据钻床说明书，选择，经验证可用。车床后托架工艺及工艺装备设计计算切削速度由表当进给量，时，切削速度修正后按机床参数和文献表，选取切削工时，由文献表，取钻削入切量和超切量。扩孔至刀具高速钢扩孔钻进给量由参考文献表当时，进给量为，根据钻床说明书，选择，经验证可用。磨钝标准及寿命由表当时，后刀面最大磨损量取，寿命。④计算切削速度取，寿命。④计算切削速度公式中各系数和指数由表查得按机床参数和文献表，选取。计算切削基本工时由文献取钻削入切量和超切量铰孔至刀具高速钢铰刀进给量由参考文献表当时，进给量为，根据钻床说明书，选择，经验证可用。磨钝标准及寿命由表当时，后刀面最大磨损量取，寿命。④计算切削速度车床后托架工艺及工艺装备设计公式中各系数和指数由表查的按机床参数和文献表，选取。计算切削基本工时由文献取钻削入切量和超切量孔的加工钻孔进给量由参考文献表当时，进给量为，根据钻床说明书，选择，经验证可用。计算切削速度由表当进给量，时，切削速度修正后按