1、“.....般情况下，模具粗糙度低于塑件个等级，故取型腔表面粗糙度为，而型芯表面粗糙度为。尺寸精度按标准，塑料件尺寸精度分为级。本塑件所用材料为塑料，由此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用级精度。零件具体尺寸及其公差值可详见零件图。塑件尺寸精度于模具的制造精度密切相关，尤以小型精密塑件为甚。从模具制造精度对塑件精度的影响可知，模具制造允许误差和塑件尺寸公差之间具有对应的关系，由塑件零件图可得，模具精度等级为。脱模斜度该塑件采用的塑料是，而的成型收缩率较小，而且塑件较复杂，对型芯的包紧面积也较大，所以应取较大的脱模斜度。为保证壁厚的均匀致，因此取塑料件的内外表面的脱模斜度致。再由零件设计图纸要求可知。壁厚由图纸可知，该塑件有许多中不同的壁厚，轮毂壁较厚，风叶壁厚较薄，因此要注意风叶可能会翘曲，不能在风叶处设计推杆......”。

2、“.....以防变形。圆角从塑件可知，该塑件内外表面的转折处加强筋的根部等处都设计了圆角。其采用圆角不仅降低了应力集中系数，提高了抗冲击抗疲劳能力，而且改善了塑料熔体的流动充模性能，减少了流动阻力。降低了局部的残余应力，防止开裂和翘曲，也使塑料件外形流畅美观。而且成型模具型腔也有了对应的圆角，提高了成型零件的强度。材料选择塑料介绍塑料是以有机高分子化合物为基础，加入若干其他材料添加剂制成的固体材料。塑料的优点塑料的强度较小，有较高的比强度。塑料还具有较高的电绝缘和热绝缘性，良好的耐磨性和耐腐蚀性，以及优异的成型工艺性。塑料的缺点强度，硬度较底，易老化等。分析塑料材料该塑件为风扇叶片，有以下特点它所处的工作环境较好，处于室温下，不承受冲击载荷，也不处于酸碱克克以上聚笨乙烯聚乙烯聚碳酸酯由于的性能和的性能很接近，因此，本次设计参考了的尺寸进行设计。即选择，选择......”。

3、“.....随着有限元技术与计算机技术的发展，数值化模拟已经逐渐成为工艺分析和优化设计的有效工具。注塑模软件能够计算出特定工艺条件下制品的较为真实的变形结果，并为注塑成型提供优化的注塑工艺参数。借助于数值化模拟分析的结果，将变形量逆向补偿到产品模型中，将为降低制品的变形提供个新的思路。本文分析了制品产生翘曲变形的原因是由于玻璃纤维的取向不合理，通过改变浇口和增加制品的壁厚可以改变玻璃纤维的取向从而有效降低翘曲变形量。利用软件对风扇进行有限元模拟分析，得到风扇的变形结果，并把变形逆向补偿到风扇模型中。根据补偿的模型设计模具，注塑风扇样件。利用将风扇样件进行表面数字化处理，并将数据输入到逆向工程软件中进行模型重构，得到样件的数字化结果。利用样条曲线插值运算计算叶片引导线上点的数据......”。

4、“.....通过对变形预补偿的方法设计出来的模具，可以使注塑产品的合格率大大提高，从而大大地提高了注塑模具企业的经济效率。关键词注塑成型风扇叶模具设计塑料模具参数化镶件分型面目录第章绪论引言注塑模技术发展状况国外注塑模技术发展状况国内注塑模技术发展状况注射模设计的特点注射模组成塑料风叶设计与分析注射性能分析材料选择塑料介绍材料确定第二章成型零件的结构设计型芯设计叶片成型设计第三章浇注系统设计浇注系统的功用和设计要求主流道设计主流道的作用主流道设计要点浇口套的结构形式浇口套的材料及尺寸浇口套的固定浇口的设计浇口的类型风扇浇道浇口的选择中心浇口的设计第四章合模导向机构的设计塑件脱模的机构设计开模力和脱模力计算推杆数与直径计算第五章分型面的设计选择分型面的基本原则风扇分型面的选的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间间隙排气......”。

5、“.....塑料风叶设计与分析风叶是利用定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。然后与风叶主体固定安装成风叶。由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静动平衡难以达到设计要求。经过较长时间的，由于涂层刮伤或脱落，以产生锈蚀，而且风叶的颜色单调，色泽不佳，不适合现代化宾馆，大厦等的通风排气和生活的需要。塑料风叶的优点在与可以次注射成型，不须装配校正，省能省电重量轻惯性小，色彩丰富，色泽好，具有良好的动平衡性塑料风叶叶片良好的弹性，在高速旋转过程中能适度地自动调节叶片的相对位置，使叶片处于良好的平衡状态和装潢效果。图风扇立体图塑料风叶如图所示与金属材料风叶设计有相似的面，但差异也很大，这是塑料本身和注射成型特点所决定的，由于风叶叶面是空间曲面，设计时应考虑模具的制造技术和制造能力，严格说，风叶叶片的形状应根据空气动力学原理来设计......”。

6、“.....给模具设计与制造带来困难，般塑料风叶设计在保证定风量情况下，采用简化设计风叶叶片的方法，如采用空间螺旋面模拟曲面等。叶片的厚度应内厚外薄，逐渐过渡，以提高叶片的结构强度和刚度保证使用性能。主体部分设计要保证风叶的安装和定位，因此中心轴设计有嵌件，并且轮毂外还设计了个安装定位的缺口。注射性能分析注射成型工艺的可行性分析本塑件形状复杂，壁厚不均，尺寸精度要求较高，而且有较高的表面质量和尺寸稳定性的要求，因此对模具和设备的要求也较高。而注射成型方法有如下几个优点形状几乎没有复杂性限制，容许模具内有不同塑料的成型型腔尺寸塑件可小到不足克，大到几十千克，没有限制材料在定温度范围内具有适宜流动性的热塑性塑料精度可注射高精度的塑件，有较好表面质量和尺寸稳定性生产率中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，可增加每模的型腔数来提高生产率......”。

7、“.....分析可知该塑件适合于择第章注射模可行性分析注射模设计的特点塑料注射模塑能次性地成型形状复杂尺寸精确或嵌件的塑料制品。在注射模设计时。必须充分注意以下三个特点塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。它的流动性依赖于物料品种剪切速率温度和压力。因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。为保证模具的闭合成型开模脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。在整个成型周期中，塑件模具环境组成了个动态的热平衡系统。将塑件和金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统开模时定模和动模分离，取出制件......”。

8、“.....动模则安装在注射机的移动模板上。根据模具上各个零件的不同功能，可由下个系统或机构组成。成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。通常有凸模型芯成型杆凹模成型环镶件等零件。在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道分流道浇口和冷料井组成。导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。温度调节系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热额的温度调节系统。模具冷却......”。

9、“.....加热则在模具内或周边安装点加热元件，有的注射模须配备模温自动调节装置。排气系统为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型面处开设排气槽。小型腔浇道浇口和冷料穴四部分组成如图所示。图普通浇注系统主流道分流道浇口拉料口冷料穴制品浇注系统的功用和设计要求浇注系统的作用使来自注射机料筒喷嘴的熔料稳定并顺利地流入浇注系统，以充满各格型腔同时，在充模过程中，将注射压力传递到型腔各个部位，确保模塑成型。浇注系统设计因制品的质量要求，塑件品种，使用设备，成型工艺条件及用户对模具的要求等不同而变化，但要确保在合理的成型工艺条件下，获得令人满意的表观质量和物理力学性能的制品，浇注系统设计应遵循以下基本要求浇道设计根据模具型腔数目的要求，选择合理的浇道形式尽量采用平衡式浇注系统熔料流经浇注系统时，应使熔料温度下降尽可能小熔料通过浇注系统......”。