艺范围在组合机床上可以完成的工序很多，但就目前使用的大多数组合机床来说，则主要用于箱体类零件的平面加工和孔加工。前者包括铣平面车平面和锪平面等，后者包括钻钻扩铰镗孔以及孔口倒角攻螺纹锪沉头孔和滚压孔等。随着组合机床技术的不断发展，其工艺范围也在不断扩大，例如车外圆磨屑抛光冲压等工序也可在组合机床上完成。此外，组合机床还可以完成焊接热处理自动测量和自动装配清洗和零件分类等非切削工作。本组合机床加工范围为对阀体零件顶面的螺纹孔进行攻丝。采用丝锥进行螺纹加工。由于顶面有四个螺纹孔，故采用主轴箱分配动力，使得四根丝锥具有同样的转速和旋向，对零件顶面螺纹孔次性全部加工完毕。加工过程中采用攻丝靠模装置保证螺纹孔精度达到，即螺纹中径精度为级，顶径为级精度。工艺方案为了使工艺方案制定的合理先进，必须从认真分析零件图纸开始，深入现场全面调查了解相关数据。根据所需加工零件图所示，该零件为铸铁铸造，结构如图所示。其加工工艺为车两个需要进行通孔加工的面及其外圆至图示尺寸，倒角。用台组合机床同时加工两个端面每面个通孔，尺寸精度大约。装夹两个加工好的面车个螺纹孔所在顶面和外圆至图示尺寸，钻中间孔。对中间孔进行粗镗，半精镗，刮孔底面，精镗，倒角。对顶面需要加工螺纹孔的位置先钻的通孔。用组合机床对个的螺纹孔用丝锥同时进行攻丝加工。工艺分析本次设计的组合机床主要完成阀体顶面个的螺纹孔的加工，由于此个孔中心距相同，但是他们的距离较小，如果从根轴上同时传出，可能会出现两两主轴相互干涉的现象，所以在排布主轴齿轮的时候，就必须将其两两错开度。攻丝刀具般使用标准丝锥加工，攻丝位置精度需要较高，般控制在之内。加工出的螺纹孔精度需达到，即螺纹中径精度为级，顶径为级精度。确定机床配置型式和结构方案根据选定的工艺方案，确定机床配置型式第章绪论课题来源概述及发展方向攻螺纹主轴箱设计这个课题是来源于生产实际中的。为了提高生产效率，并且能保证加工精度及加工质量，需要设计专门的机械加工设备对其阀体进行加工。组合机床是由已经系列化，标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件组合而成的种高效专用机床。它常用多刀多面多工位同时加工，是种工序高度集中的加工方法，其生产率和自动化率程度高，加工精度稳定。组合机床设计设计是次性设计，它根据被加工零件的加工特点精度和技术要求定位夹紧情况以及生产率的要求等制定总体方案，再用预先设计制造好的通用部件和通用零件，加上少量的专用部件和专用零件组成的。而通用零部件占整台机床总零件数的，这大大的缩短了设计制造周期，减少了制造中的问题，提高了机床工作的可靠性，降低了机床制造成本。就大多数组合机床来说，目前主要用来完成钻孔扩孔铰孔攻丝镗孔铣削等工序。完成这些工序，在工厂常常要采用大量的立钻镗床万能铣床，占用很大的厂房面积和很多工人。采用组合机床，由于采用多轴多面加工，就能大大缩小占地面积，成倍和几十倍地提高劳动生产率。组合机床的发展方向为提高生产率。扩大工艺范围。提高加工精度。提高自动化程度。提高组合机床及自动线的可调性。创造超小型组合机床。发展专能组合机床及自动线。课题目的和意义此课题的目的是让我们在以往学习的基础上综合机械设计液压传动电气控制，让机械设计和控制技术得到有机的结合，让专业所学机电体化知识得到理论和实际的融合运用，并使我们能进步掌握组合机床的相关知识。同时，通过制图提高在现代机械设计中的应用能力。另外，通过应用所学知识，深入学习组合机床的机械部分设计和传动技术控制理论，从而发现并解决在学习中的些问题，使我们进步掌握机械设计及传动控制技术在设计过程中通过找到各种组合机床中的共同点和以重复利用，而不必另进行设计和制造。用组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模的生产需要。根据以上特点考虑，要提高阀体加工的生产效率，设计台组合机床对阀体进行加工，是种比较经济适用的办法。通用部件与标准件的选用组成组合机床常用的通用部件有床身侧底座底座包括中间底座和立柱底座立柱动力箱主轴箱动力滑台等等，对些顺序加工的多工位组合机床，还具有移动的或回转的工作台。动力箱各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削运动或进给运动的动力部件。而只能完成进给运动的部件称为动力滑台。固定在动力箱上的主轴箱用来布置工作主轴并把动力箱驱动轴的旋转运动传递给各个刀具主轴，由于主轴的位置必须根据具体加工零件确定，因此主轴箱不能做成完全通用的，但其组成零件如主轴中间轴和齿轮等很多是通用的。床身立柱中间底座等是组合机床的支承部件，起着基础骨架作用。组合机床的刚度及其精度的保持性是由这些部件保证的。移动的和回转的工作台是多工位组合机床攻螺纹主轴箱设计中的主要部件之，它们起着转换工位和输送工件的作用，因此它们的定位精度直接影响机床的加工精度。除了上述主要部件之外，组合机床还具有各种控制部件，它们主要起着指挥作用，保证机床按照既定的程序进行工作。概括而言，通用部件按其功用，可分为以下几类动力部件用于传递动力，实现主运动或进给运动的部件，包括动力箱各种单轴头和动力滑台。支承部件它是组合机床的基础件，包括侧底座立柱立柱底座和中间底座等。输送部件用于多工位组合机床上完成工件在工位间的输送，其定位精度直接影响多工位机床的加工精度。它包括回转工作台移动工作台和回转鼓轮等。控制部件用于控制组合机床按预定程序进行工作循环。它包括可编程序控制器液压传动装置分级进给机构等。辅助部件它主要包括冷却润滑排屑等辅助装置，以及实现自动夹紧的液压或气动装置等。确定要设计的主要内容主轴箱设计攻丝动力头多轴箱展开图多轴箱传动系统图。部件装配图设计液压滑台设计动力箱尺寸联系图。关键零件图设计齿轮靠模杆靠模螺母靠模支承套筒。液压回路设不同点，从而简化组合机床设计过程，可以有效改变人工设计周期长多的状况。零件图分析图所示为被加工零件图攻螺纹主轴箱设计图被加工零件简图根据加工内容对零件图作简单介绍根据加工简图可知耐磨型柱塞泵阀原理如下阀体中间有柱塞，液体从右端面进入，如果这时柱塞处于闭合状态，那么液体就流不过阀体，起到关闭作用，因此柱塞处要求密封性极高，粗糙度小，位置精度高平行度为，对称度为等。等到柱塞往上运动，阀门开，液体就能通过阀体自由流动了。而左右两端面的各个孔，主要用于连接时固定用，本工序要求加工有定的同轴度，故必须要用靠模来保证其精度，具体方法在机床总体设计中会详细说明。阀体零件主要参数机床为卧式单面加工组合机床材料为阀体顶面个螺纹孔螺距中心距为，均匀分布。端面同时攻个的螺纹孔预钻孔直径为螺纹孔精度需达到，即螺纹中径级精度，顶径级精度攻螺纹精度使用丝锥攻丝靠模来保证攻螺纹时切削速度，主轴转速，攻丝进给速度。生产纲领年产量达到万件按两班制计算，属于大批量生产，所以要设置专用设备进行加工，提高生产率。第章设计方案概述各种加工设备的性能比较组合机床的部件，绝大多数是通用部件，这些部件都是经过周密设计精心制造和长期生产实践考验的，是按标准所规定的名义尺寸参数互换尺寸等定型的。这样，用户可根据被加工零件的尺寸形状和技术要求，选购通用部件，组成不同形式的组和机床，以满足生产需要。组合机床与万能机床专用机床相比，具有如下特点组合机床上的通用部件和标准件约占全机的，因此设计和制造的周期短投资少经济效果好。由于组合机床采用多刀加工并且自动化程度较高，因而与万能机床相比，不仅生产效率高，而且劳动强度低。组合机床的通用部件都是经过长期生产实践考验的，因此不但结构稳定工作可靠，而且使用和维修都很方便。在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具刀具和导向装置等，因而加工质量稳定，对操作工人的技术要求不高。组合机床便于产品更新，当改变加工对象时，其通用部件和标准件可压滑台只要死挡铁不失灵，般不会出现进给速度不能转换的现象。由上述分析可知，机械滑台与液压滑台各有特点。根据本次设计课题的具体情况分析，选用液压滑台作为动力滑台，以得到较高的转换位置精度，保证机床加工出的螺纹齿型的完整。本课题中动力滑台选择为型号。滑台的配套关系及其工作循环滑台需与其附属部件配套才能使用。液压滑台与其附属部件液压传动装置进行配套。液压传动装置的压力油，在电气系统的控制下，进入液压缸的前进腔或后退腔，使滑台体向前或向后运动。采用不同的液压传动装置，滑台可以实现不同的工作循环。阀体零件端面攻螺纹加工过程为快进工进工退快退。工进和工退速度必须相同，以保证所加工螺纹齿型的完整。因此设计中使用节流阀调速回路，该回路中只使用个节流阀，工进和工退过程都通过该阀进行调速。这种方法使得速度相同的可靠性大大提高，保证了螺纹齿形的完整，从而提高了加工螺纹工艺的质量和可靠性。根据加工工序需要所设计攻螺纹液压系统原理图如图所示。电气控制设计依照完成预定动作顺序为标准进行设计。其工作原理如下按下启动按钮后电磁铁单独通电，工作台快进当快进到油缸活塞杆碰到继电器触头后，继电器发出信号，电磁铁和同时通电，工作台工进当工进到活塞杆将继电器触头压下后，继电器发出信号，电磁铁和同时通电，工作台工退由于工进和工退过程经过的是同个调速阀，所以能保证工进和工退速度相同当工退到位置时，继电器发出信号，电磁铁单独通电，工作台快退至原位。该系统原理图经过分析能充分满足加工控制要求，故可以实行。图攻螺纹液压系统原理图液压缸参数动力滑台是通用件，此次设计采用的动力滑台是液压滑台，型号为液压缸的内径，符合缸径尺寸系列活塞杆直径缸体外径钢筒壁厚液压系统集成块设计目前，组合机床液压系统的配置形式，主要有控制板式或称操纵箱式和液压站式两种。所谓控制板式，就是将液压元件安装与个或几个箱体上，并在箱体上钻孔实现油路的连接。其优点是结构紧凑，占地面