寸及毛坯尺寸的确定推动架零件材料为灰铸铁，毛坯重量约为。生产类型为中小批量，可用采箱多件砂型铸造毛坯。根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下面的加工所有面根据加工长度的为，毛坯的余量为，粗加工的量为。根据机械加工工艺手册表加工的长度的为加工的宽度为，经粗加工后的加工余量为。对精度要求不高的面，在粗加工就是次就加工完。孔的加工毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于之间。查机械加工工艺手册表确定工序尺寸及余量。钻孔扩孔粗铰精铰毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于之间。查机械加工工艺手册表确定工序尺寸及余量。钻孔扩孔粗铰精铰的孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介于之间。查机械加工工艺手册表确定工序尺寸及余量。钻孔粗铰精铰钻螺纹孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介于之间。查机械加工工艺手册表确定工序尺寸及余量。钻孔精铰钻孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介于之间。查机械加工工艺手册表确定工序尺寸及余量。钻孔精铰由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级为级，故级，为级。表用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明的端面顶面降级，单侧加工的孔底面，孔降级，双侧加工的外圆端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工的两端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工表由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差的端面的孔的外圆端面的孔的两端面的孔图所示为本零件的毛坯图介于之间，可选用读数值测量范围的内径千分尺即可。选择加工槽所用量具槽经粗铣半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为粗铣时均为半精铣时，槽宽为，槽深为。故可选用读数值为测量范围的游标卡尺进行测量。参考文献李洪主编机械加工工艺手册北京出版社，任福军主编简明机械制造工艺手册中国标准出版社，艾兴肖诗纲主编切削用量手册机械工业出版社，目录序言零件的分析零件的作用零件的工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„二毛坯制造确定毛坯的制造形式„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„二工艺规程设计基面的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„制定机械加工工艺路线四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定面的加工所有面„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„孔的加工„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„五确定切削用量及基本工时工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„Ⅴ切削用量及基本时间的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定„„„„„„„„„„„„„„„„工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定„„„„„„„„„„„„„„„„工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定„„„„„„„„„„„„„„„„工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定„„„„„„„„„„„„„„„„六夹具的选择与设计夹具的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„夹具的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„七选择加工设备选择机床，根据不同的工序选择机床„„„„„„„„„„„„„„„„八选择刀具选择刀具，根据不同的工序选择刀具„„„„„„„„„„„„„„„„九选择量具选择加工面的量具„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„选择加工孔量具„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„。粗基面的选择对般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，刨床推动架以外圆作为粗基准。精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准。二制定机械加工工艺路线工艺路线方案工序铣孔的端面工序铣孔的端面工序铣孔和孔在同基准的两个端面工序铣深宽的槽工序车孔和的基准面工序钻和钻半精铰精铰孔，倒角。用立式钻床加工。工序钻扩铰，倒角。选用立式钻床加工工序钻半精铰精铰，倒角。选用立式钻床工序Ⅸ钻螺纹孔的孔，攻丝。选用立式钻床加工工序Ⅹ钻的孔，锪的倒角。选用立式钻床加工工序Ⅺ拉沟槽工艺路线方案二工序铣孔的端面工序铣孔的端面工序铣孔和孔在同基准的两个端面工序铣深宽的槽工序车孔和的基准面工序钻扩铰，倒角。选用立式钻床加工工序钻和钻半精铰精铰孔，倒角。用立式钻床加工工序钻半精铰精铰，倒角。选用立式钻床工序Ⅸ钻螺纹孔的孔，攻丝。选用立式钻床加工工序Ⅹ钻的孔，锪的倒角。选用立式钻床加工工序Ⅺ拉沟槽工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案是先加工钻和钻半精铰精铰的孔，然后以孔的中心线为基准距离加工钻扩铰，倒角，而方案二则与此相反，先钻扩铰，倒角，然后以孔的中心线为基准距离钻的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同钻床上加工的因此，选择方案二是比较合理的。确定工艺过程方案表拟定工艺过程工序号工序内容简要说明箱多件沙型铸造进行人工时效处理消除内应力涂漆防止生锈铣孔的端面先加工„„选择加工槽所用量具„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„参考文献序言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式生活方式经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型形状尺寸和技术要求等条件不同，针对零件，往往不是单独在种机床上用种加工方法就能完成的，而是需要经过定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，步步地把零件加工出来。零件的分析零件的作用题目所给定的零件是牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近孔左端处棘轮，在棘轮上方即孔装棘爪，孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。二零件的工艺分析由零件图可知，其材料为，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组孔为中心的加工表面这组加工表面包括的两个端面及孔和倒角，的两个端面及孔和倒角。以孔为加工表面这组加工表面包括，的端面和倒角及内孔的内螺纹，的孔及倒角的沟槽。这两组的加工表面有着定的位置要求，主要是孔内与中心线垂直度公差为孔端面与中心线的距离为。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第组，再加工第二组，然后借助与专用夹具加工另组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。二毛坯的制造确定毛坯的制造形式根据零件材料，确定毛坯为灰铸铁，生产类型为中小批量，可采用箱多件砂型铸造毛坯。由于的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。三工艺规程设计基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。则实际切削实际进给量机床功率据资料可知，切削功率的修正系数，则可知机床功率能满足要求。时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为Ⅴ切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为车端面钻孔车孔孔口倒角，加工条件为工件材料为，选用车床。刀具选择选择高速钢麻花钻钻头采用双头刃磨法，后角，度车刀。钻孔切削用量查切削用量手册所以，按钻头强度选择按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切削用量手册为，寿命。切削速度，查切削用量手册修正系数故查切削用量手册机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。计算工时工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径，使用切削液确定进给量由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，。选择钻头磨钝标准及耐用度根据表，钻头后刀面最大磨损量为，耐用度。确定切削速度由表，的的加工性为类，根据表，进给量，由表，可查得，。根据立式钻床说明书选择主轴实际转速基本时间钻深的通孔，基本时间为工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻半精铰，精铰的孔。铰刀选用的标准高速钢铰刀铰孔扩削用量确定进给量根据参考文献三表查出表按该表注释取较小进给量，按机床说明书，取。确定切削速度和转速根据表取表，切削速度的修正系数可按表查出，。故故表表根据机床说明书选择扭矩卡紧力为取系数则实际卡紧力为使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，