流向远离浇口的部位。金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面溢流槽和排气槽。从内浇口进入型腔的金属液，不宜正面冲击型芯。浇口的设置应便于切除。金属液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋和散热片。避免在浇口部分产生热节。选择内浇口位置时，应使金属液流程尽可能短。对于形状复杂的大型铸件最好设置中心浇口。采用多股内浇记时，要注意防止金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流裹气和氧化夹渣等缺陷。薄壁压铸件内浇口的厚度要小些，以保持必要的充填速度。根据铸件的技术要求，凡精度表面粗糙度要求较高且不再加工的部位，不宜设置内浇口。管形铸件最好围绕型芯设置环形浇口。流量计算法计算内浇口截面积式中内浇口截面积通过内浇口的金属液质量液态金属的密度内浇口处金属液的流速型腔的充填时间浇口套如图所示直浇道的设计直浇道的设计要点根据铸件重量，选择喷嘴导入口直径。处于浇口套部分直浇道的直径，应比喷嘴部分直浇道的直径每边放大。喷嘴部分的出模斜度取度，浇口套的出模斜度取度。④分流锥处环形通道的截面积般为喷嘴导入口的倍左右，直浇道底部分流锥的直径般情况下可按式中要求直浇道底部环形截面处的外径，直浇道小端喷嘴导处入口处直径，直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡，其圆角半径般取，以使金属液流动顺畅。卧室冷压室压铸机直浇道的设计直浇道般由压室和浇口套组成，在直浇道上的这段，通称为余料。直浇道的设计要求直浇道直径根据铸件所需比压来选定。直浇道厚度般取直径的。为保证压射冲头动作顺畅，有利于压力的传递和金属液充填平稳，压室内径与浇口套内经应保持同轴度。④压室和浇口套宜制成体，如分开制造时应选择合理的配合精度和配合间隙。为了使直浇道从浇口套中顺利脱出，可在靠近分型面端长度为范围的内孔处，设有度的出模斜度。正确选择压室和压射冲头的配合间隙与直浇道相连接的横浇道般设置在浇口套的上方，防止金属液在压射前流入行腔。压室和浇口套的内孔，应在热处理和磨精后再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙度不得高于。横浇道的设计横浇道是指从直浇道末会继续努力去弥补我的不足，在今后的学习生活中加以完善。参考文献杨占尧，王高平主编压铸模具模结构与设计高等教育出版社，翟德梅，段维峰主编模具制造技术化学工业出版社，李建军，李德群主编模具设计基础及模具机械工业出版社，叶久新，王群主编塑料制品成型及模具设计湖南科学技术出版社，大连理工大学工程画教研室编著机械制图高等教育出版社，江苏城市职业学院毕业设计论文届设计论文题目电梯踏板与底板压铸模具设计与制造办学点系吴中办学点专业模具设计与制造班级模具设计与制造学号学生姓名叶康起讫日期地点本校指导教师林丽职称讲师年月日前言随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之，模具制造技术现已成为衡量个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，技术的普及率不高许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当部分大型精密复杂和长寿命模具依赖进口。压铸模具设计概要时间飞逝，短短的实习期即将结束。经过了几个月的学习，掌握了电梯部分部件设计的基本要求和设计要领，本文通过踏板与底板压铸模具的分析，通过计算机辅助设计程序的绘制，基本写出了我的设计方法，加之学校老师，实习师傅的指导和数据共享，并查阅相关辅助书籍资料，展现了电梯压铸模具部分零部件的设计的全部过程。第章踏板压铸模具设计压铸机的选用锁模力计算压室容开模距离装模尺寸量浇铸系统和溢流排气系统的设计内浇口的设计直浇道的设计横浇道的设计溢流槽和排气槽的设计动定模导柱和导套的设计模板的设计应地得到确定，压室可容纳的金属液的重量也为定值，但是否能够容纳每次浇注的金属液重量，必须时需按下面核算压室压室压铸件的体积浇注系统的总容积余料体积合金密度开模距离压铸机压室容量应大于每次浇铸的金属液总量压缩机给定的压室容量压铸模合模后应能严密地锁紧分型面，因此，要求合模后的模具总厚度大于般大压铸机的最小合模距离。开模后应能顺利地取出铸件，最大开模距离减去模具总厚度的数值，即为取出铸件包括浇注系统的空间。上述关系可用图加以说明，由图可知合合合式中定模厚度动模厚度合最小合模距离铸件包括浇注系统厚度铸件推出距离最小开模距离装模尺寸装模尺寸的选择原则如下摸具的安装尺寸应与模板尺寸相适应。压铸机合模后应能严密地缩紧分型面，合模后的模具总厚度应大于压铸机的最小合模距离。压铸机开模后要能顺利取出铸件，压铸机最大开模距离减去模具总厚度后应留有取出铸件的距离。浇铸系统和溢流排气系统的设计浇注系统的主要作用是把金属液从热室压铸机的喷嘴或冷室压铸机的压室导入型腔内。浇注系统和溢流排气系统与金属液进入型腔的部位方向流动状态型腔内气体的排出等密切相关，并能调节充填速度充填时间型腔温度等充型条件，其设计是压铸压铸模合模后的总厚度最大开模距离模设计的重要环节。浇铸系统的结构分类和设计金属液在压力作用下充填型腔的通道称为浇注系统。浇注系统主要由直浇道横绕道内浇口所组成。立式冷室压铸机浇注系统结构入下图所示浇铸系统设计的主要内容直浇道横浇道内浇口余料对压铸件的结构特点，尺寸精度表面和内部质量要求承受负荷情况耐压要求加工基准面等进行分析。根据压铸件的外形尺寸复杂程度合金种类铸件重量和在分型面上的投影面积等，确定所采用的压铸机型号选用适当的压室和冲头。采用立式压铸机或热室压铸机时还要选用适当的喷嘴，使喷嘴截面积与挠注系统相适应。确定金属液进入型腔的方向位置和流动状态。确定浇注系统的总体结构和各组成部分的尺寸。内浇口的设计内浇口的设计主要是确定内浇口的位置形状和尺寸。由于铸件的形状复杂多样，涉及的因素很多，设计时抽芯结构的设计推出机构的设计模具厚度与动模座板行程的核算第二章电梯底板的技术要求及选材压铸模总装的技术要求压铸模装配图上需注明的技术要求压铸模外形和安装部位的技术要求总体装配精度的技术要求结构零件的公差与配合结构零件轴与孔朗配合和精度滑动零件的配合零件的表面粗糙度压铸模零件的材料选择及热处理要求推出机构设计成型零部件设计模具成型零件工作尺寸的计算第三章设计小结及部分装配及零件图踏板的压铸模具设计本次压铸模设计的零件是电梯踏板，零件的外形结构如图所示使用的材料为铝合金。压铸模采用两模腔。压铸机的选用在实际生产中，并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要而要根据具体情况进行选用。选用压铸机时应考虑下述两个方面的问题。首先，应考虑压铸件的石同品种和批量。在组织多品种小批量生产时，般选用液压系统简单适应性强和能快速进行调整的压铸机。如果组织少品种大量生产时，则应选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机。对单品种大量生产时，可选用专用压铸机。其次，应考虑压铸件的不同结构和工艺参数。压铸件的外形尺寸质量壁厚以及工艺参数的不同。对压铸机的选用有重大影响。下面主要根据上述诸因素，介绍压铸机选用时对锁模力压室容量和开模距离等参数的确定。锁模力计算根据条件，本踏板模具采用斜销抽芯和斜滑块抽芯机构，因此按以下计算公式计算法法反法锁压射比浇浇注系统的压射比溢排溢系统的压射比锲形块的锲形角安全系数反反作用力压射比的安全系数铸转头力压射比的安全系数余余力压射比的安全系数根据计算和现有条件，这里选择型卧室冷压室压铸机，其技术规格如下压室容量压铸机初步选定后，压射比压和压室直径的尺寸度不小于。合模时镶块分型面应紧密贴合，如局部有间隙，也应不大于排气槽除外。冷却水道和温控油道应畅通，不应有渗漏现象，进口和出口处应有明显标记。所有成形表面粗糙度不大于，所有表面部不允许有击伤，擦伤或微裂纹。影响压铸模寿命的因素及提高模具寿命的措施影响压铸模寿命的因素很多，如从铸件结构模具结构与制造工艺压铸工艺模具材料等，而提高模具寿命也正是从这些方面入手。铸件结构设计的影响在满足铸件结构强度的条件下，宜采用薄壁结构。这除了减轻铸件重量外，也减少了模具的热载荷。但铸件壁的厚度也必须满足金属液在型腔中流动和填充的需要。铸件壁厚应尽量均匀，避免产生热节，以减少局部热量集中而加速局部模具材料的热疲劳。铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免在模具相应部位形成棱角，使该处产生裂纹和塌陷，也有利于改善填充条件。铸件上应尽量避免窄而深的凹穴，以免模具的相应部位出现窄而高的凸台，使散热条件恶化，并因受冲击而弯曲断裂。模具设计的影响模具中各元件应有足够的刚性和强度，以承受锁模力和金属液充填时的反压力而不产生较大的变形。导滑元件应有足够的刚度和表面耐磨性，保证模具使用过程中起导滑定位作用。所有与金属液接触的部位，均应选用耐热钢，并采取合适的热处理工艺。套板选用钢并进行调质处理大模具也可选用球墨铸铁。正确选择各种元件的公差配合和表而粗糙度。使模具在工作温度下，活动部位不致咬合和窜入金属液，固定部位不致产生松动。设计浇注系统时，要尽量防止金属液正面冲击或冲刷型芯，减少浇口流入处受到冲蚀。尽量避免浇口溢流槽排气槽靠近导柱导套和抽芯机构，以免金属液窜人。有时适当增大内浇口截面积会提高模具使用寿命。设计时应注意保持模具热平衡尤其是大模具，复杂的模具，通过溢流槽冷却系统合理设计，特别是采用温控系统，会大大提高模具寿命。。合理采用镶块组合结构，避免锐角尖劈。以适应热处理工艺要求。设置推杆和型芯孔时，应与镶块边缘保持定的距离，溢流槽与型