壁厚相差较大，浇口开在薄壁处 不合理而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔凹痕产生。 浇口位置的设置应减少或避免生进入各个 型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。 满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减 少塑料的耗量。 浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防 止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。 主流道设计 主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机 喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体 顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸 直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑 料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它 单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常由高碳工具钢制 造。塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统 连接处能自动减断。采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口，为了方 便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为，内表面的 粗糙度为微米，孔径为毫米。 主流道的设计要点如下为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔 体的膨胀，主流道设计成圆锥形。 主流道大端呈圆角，其半径取，以减少流速转 向过渡的阻力。 在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模塑件的定型模 塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺 寸与结构性能要求以及其它工艺条件如熔料温度注射速度注射 压力模塑周期等。影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分 型面的设计，冷却介质的种类温度流速冷却管道的几何参数及 空间布置，模具材料熔体温度塑件要求的顶出温度和模具温度， 塑件和模具间的热循环交互作用等。模具设计与制造毕业设计 绪论 模具在加工工业中的地位 模具是利用其特定形状去成型具有定的形状和尺寸制品的工 具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成 型使用的砂型或压铸模具金属压力加工使用的锻压模具冷压模具 等各种模具。 对模具的全面要求是能生产出在尺寸精度外观物理性能等 各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效 率自动化操作简便从模具制造的角度，要求结构合理制造容易 成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状尺寸表面光 洁度分型面进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精 度和形状精度以及制件的物理性能机械性能电性能内应力大小 各向同性性外观质量表面光洁度度应尽量 短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温 过多影响注射成形。 为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流 道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑。 由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接 触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用 优质钢材单独加工和热处理，所以在主流道处采用电加热以提高料 温。 冷料井设计 冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作 用是接受料流前锋的冷料，防止冷料进入型腔而影响塑件质量， 开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大端直径，长 度约为主流道大端直径。 分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开在分型面上，起分流 和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形半圆形矩形梯形 和形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小流道表面积于体 积之比值称为比表面积，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的 效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产 中较常用的截面形状为梯形半圆形及形。 分流道设计要点 在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前 气泡凹痕烧焦银纹等都 有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度 影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模合模的过程 和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机 构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对 制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占